TEM 2023-1 DE

INHALT 34 8-IN-1 66 Reduzierung der Durchlaufzeiten, dank Integration von 8 Technologien auf einer Maschine: Drehen, Fräsen, Schleifen, Verzahnen, Messen, Ultrasonic, Lasertec und Additive Manufacturing. Xiamen, die Fertigung von Gehäusen für die Druckluftkompressoren erfolgt u. a. auf zwei Fertigungslinien, bestehend aus jeweils vier NHC 4000 und einem fahrbaren Roboter. 08 WELTPREMIEREN – DMU 40 – Voigt Systemtechnik GmbH – DMU 65 / 75 monoBLOCK 2nd Generation – ROC Fertigung24 GmbH – DMF 300 | 11 – Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH – M-Baureihe, die neue M2 – T-Baureihe – CTX 350 – PAYZR by DMG MORI 34 PROZESSINTEGRATION – Prozessintegration mit DMG MORI – Fräs-Drehen (FD) & Dreh-Fräsen – Keller Technology Corporation – SET Mühendislik Sanayi ve Ticaret Ltd. Şti – 5-in-1: Drehen, Fräsen, Schleifen + Verzahnen + Messen – Nakazato Gear Industry – NZ – Due, Tre & Quattro – DED hybrid – Additive Fertigung 52 AUTOMATION – Automations-Matrix – SHINWA CO., Ltd. – AMBEG Dr. J. Dichter GmbH – APM Maschinen- und Metallbau GmbH – Xiamen East Asia Machinery Industry Co., Ltd. – Hirschvogel Umformtechnik GmbH – Husky Technologies – Die 3 größten Herausforderungen bei der Bearbeitung 80 DIGITIZATION – Connectivity by DMG MORI – DMG MORI Powertools – CELOS DYNAMICpost – DMG MORI Digital Twin: Interview – my DMG MORI 92 DMG MORI SUSTAINABILITY – GREENMODE für bis zu 40 % Energieeinsparung 94 SCHLEIFEN – Schittl GmbH 7 WELT- PREMIEREN DMU 40 DMU 65 / 75 monoBLOCK 2nd Generation DMF 300 | 11 M2 T1 / T2 02 TECHNOLOGY EXCELLENCE CTX 350

EDITORIAL MASCHINEN PROZESSINTEGRATION MENSCHEN AUTOMATION (AX) DIGITALISIERUNG (DX) + DATEN 8-IN-1 TECHNOLOGIE- INTEGRATION (Drehen, Fräsen, Schleifen, Verzahnen, Messen, Ultrasonic, Lasertec, Additive Manufacturing) NACHHALTIGKEIT (GX) Prozessintegration, ganzheitlich neu definiert: bis zu 8 Technologien in einer Maschine mit Drehen, Fräsen, Schleifen, Verzahnen, Messen, Ultrasonic, Lasertec und Additive Manufacturing. Plus Automation und Digitalisierung für den Shopfloor der Zukunft und mit dem Menschen im Mittelpunkt. Die industrielle Fertigung muss sich fun- damental verändern, weil sich die globalen Abnehmermärkte und das Verhalten der Auftraggeber fundamental wandeln. In diesem Kontext projiziert DMG MORI seinen strategischen Dreiklang aus Automation, Digitalisierung und Nachhaltigkeit nun ganzheitlich auf die Optimierung des gesamten Shopfloors. Ziel ist es, die Effektivität und Effizienz in der Fertigung umfassend zu steigern, gleichzeitig die Agilität und Flexibilität im Shopfloor zu erhöhen und zudem die Qualität von Verfahren und Prozessen auf ein neues Niveau zu heben. Wie das genau funktio- niert und welche Mehrwerte den Kunden erwarten, darüber sprachen wir mit Dr.-Ing. Masahiko Mori als Präsident der DMG MORI COMPANY LIMITED und Christian Thönes, dem Vorstandsvorsitzenden der DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT. Herr Dr. Mori, was sind die Ambitionen der Prozessintegration? Dr.-Ing. Masahiko Mori: DMG MORI ist wie kein anderes Unternehmen im Werkzeug- maschinenbau in der Lage, seine Kunden individuell als Gesamtlösungsanbieter zu unterstützen. Und das aus einer Hand, in allen Facetten, für die Optimierung des Shopfloors. In diesem Kontext ist die ganzheitliche Prozessintegration für uns und unsere Kunden ein umfassendes Framework auf dem Weg zur Fertigung der Zukunft. Die Verbindung von Maschinen, Technologien, Anwendern, Automatisierung und Digita- lisierung ermöglicht einen hohen Grad an Prozessintegration für eine ressourcen- schonende und effiziente Produktion. Was heißt das konkret aus Sicht des Kunden? Christian Thönes: Unser strategischer Fit und der Fokus auf den Shopfloor unserer Kunden passen perfekt. Im Grunde konfiguriert sich der Shopfloor des Kunden nun zu einem integrativen Netzwerk für mehr Wirtschaft- lichkeit, Widerstandsfähigkeit und Nach- haltigkeit, dessen entscheidende Mehrwerte sich aus den immensen Wechselwirkungen erschließen. Konkret wird Komplexität trans- parent reduziert, Entscheidungen lassen sich substanzieller treffen, Planungshorizonte verkürzen sich, die Flexibilität nimmt zu, die Auslastung und Effektivität der Maschinen und Systeme steigt und auch die Qualität von Produkten und Prozessen wird verbessert. Welchen Einfluss hat dies auf die Nachhaltigkeit? Dr.-Ing. Masahiko Mori: Unsere innovativen Lösungen leisten einen entscheidenden Beitrag für Mensch und Umwelt. So wird die Energieeffizienz bedeutend verbessert, während parallel jegliche Verschwendung sichtbar wird und minimiert werden kann. Und die globalen Herausforderungen machen Resilienz und Nachhaltigkeit in allen Bereichen zur Pflicht! Besonders ans Herz legen möchte ich dies- bezüglich den Artikel über den DMG MORI GREENMODE auf Seite 92. Darin wird be- schrieben, wie mit konstruktiven Innovationen und neuen Komponenten bis zu 40 % der Gesamtenergiekosten im Betrieb einer Werk- zeugmaschine eingespart werden können. 04 TECHNOLOGY EXCELLENCE

EDITORIAL Reduziert sich in der ganzheitlichen Perspektive die Bedeutung der Maschinen? Christian Thönes: Im Gegenteil, früher stand das Produkt im Zentrum, heute bilden unsere Hightech-Maschinen die durchgängige Platt- form für ganzheitliche Prozessintegration auf dem Weg zum Shopfloor der Zukunft. Das zeigt im Besonderen die 8-in-1-Kombination von Drehen, Fräsen, Schleifen, Verzahnung und Messen sowie Ultrasonic, Lasertec und Additive Manufacturing (DED hybrid + SLM). Selbst Werkstücke aus hart-spröden Materialien lassen sich auf diesen Maschinen mit uneingeschränkten geometrischen Freiheitsgraden herstellen. Das kann in der Form und Leistungsdichte weltweit kein anderer Hersteller bieten. Das gilt im übertragenen Sinne auch für Automation, richtig? Dr.-Ing. Masahiko Mori: Richtig! Das ökono- mische und ökologische Nachhaltigkeits- potenzial im Shopfloor vollständig zu er- schließen, ist nur mit Automation und einem 24/7-Dauerbetrieb der Maschinen möglich. Automation steigert die Produk- tivität im Prozess, sichert die Qualität der produzierten Teile im Dauerbetrieb und führt zu längeren Maschinenlaufzeiten und mehr Nachhaltigkeit. Dies reduziert letztendlich den Personalaufwand und die Stückkosten. Deshalb haben wir uns strategisch vom Full-Liner im Werkzeug- maschinenbau gleichermaßen zu einem Full-Liner der Automation entwickelt! DMG MORI bietet seinen Kunden heute 57 Automatisierungslösungen in 13 Produkt- linien für maschinenspezifische, universelle und skalierbare Lösungen. Es gibt Lösungen für alle Stückzahlen und Werk- stückgrößen sowie für Bauteilgeometrien von einfach bis komplex. Ergänzt wird das Angebot von unserer Leitrechnertechnologie zur Integration von Fertigungszellen und -systemen im Shopfloor und zur Steuerung der automatischen Materialversorgung. Außerdem verfügt unser Portfolio über digitale Tools zur Werkzeugbereitstellung und fahrerlose Transportfahrzeuge sowie flexible Fertigungssysteme als Turnkey- Lösung. » DMG MORI GREENMODE FÜR MAXIMALE ENERGIEEFFIZIENZ + Rückgewinnung von Bremsenergie + LED-Beleuchtung + Frequenzgesteuerte Kühlmittel- / Hydraulikpumpen + Energieeffiziente Kühleinheiten + ZERO SLUDGE Kühlmitteltank + Adaptive Kühlmittel-Durchflussregelung + zeroFOG Ölnebelabscheider + Ein / Aus-Steuerung und Stand-by Modus + Minimierung des Druckluftbedarfs + KI-gestützte Spänespülung + Adaptive Vorschubregelung + Energie-Monitoring DMG MORI GREENMODE ist unsere Lösung für maximale Energieeffizienz bei allen Maschinen und ermöglicht bis zu 40 % geringeren Energieverbrauch. TECHNOLOGY EXCELLENCE 05

EDITORIAL Welche Bedeutung hat hier Digitalisierung? Christian Thönes: Wie kein anderes Unter- nehmen vereint DMG MORI die digitalen Produkte und Services mit einer einzig- artigen mechatronischen Exzellenz, den umfassenden Automationslösungen und intelligenten Steuerungs- und Planungs- systemen. Nur dadurch wird ein intelligentes Netzwerk aus Anwendern, Maschinen, Technologien, Verfahren und Prozessen und datenbasierten Informationen möglich. Aber wie unterstützt DMG MORI seine Kunden konkret auf diesem Weg zum digitalen Shopfloor? Christian Thönes: Auch hier gilt unser End-to-End-Versprechen. Alles beginnt mit DMG MORI CONNECTIVITY. Damit setzen wir neue Maßstäbe für herstellerübergreifende Interoperabilität und für die Harmonisierung der heterogenen Ausrüstung unserer Kunden. So schaffen wir die kommunikative Basis für ein Höchstmaß an Funktionalität und Offenheit. In der Folge kann sich der gesamte Shopfloor durch die Erfassung, Aggregation, Analyse und Verwertung von Daten und Informationen kontinuierlich weiterentwickeln. End-to-End heißt für unsere Kunden aber auch, dass wir als Lösungspartner alle Aspekte der Prozesskette berücksichtigen: Das gilt zum einen für den Weg zur Maschine, also für die DMG MORI POWERTOOLS mit ihren Angeboten von CAD zu CAM sowie das Werkzeugmanagement. Und die Evaluierung von Lösungen, die Simulation von Prozessen mit dem DMG MORI Digital Twin, bis hin zur maschinen- und steuerungsspezifischen NC-Programmoptimierung mit dem CELOS DYNAMICpost. Das End-to-End gilt zum anderen aber auch für alle werkstattübergreifenden Bereiche wie Kalkulation, Planung, Qualitätssicherung, Wartung und Instandhaltung sowie den Service. Auch zu diesen Themenkomplexen bietet diese Ausgabe des Technology Excellence Magazins eine Fülle an weiter- gehenden Informationen – das Digital Twin Interview finden Sie beispielsweise auf den Seiten 86 bis 89. CTS – Zentrales Werkzeugmagazin (Ausführung als Rad- oder Regalmagazin) DMG MORI CELL CONTROLLER LPS 4 GLOBALER FULL-LINER FÜR AUTOMATION WECHSELZEIT DREHEN FRÄSEN G N I L D N A H K C Ü T S K R E W G N I L D N A H N E T T E L A P MASCHINENSPEZIFISCH UNIVERSELL (1 MASCHINE) SKALIERBAR (≥ 1 MASCHINE) KOMPLEXITÄT Das Portfolio von DMG MORI umfasst 57 Automationslösungen in 13 Produktlinien für maschinenspezifische, universelle und skalierbare Lösungen inklusive der kompletten Hard- und Software: von Maschinen mit Werkzeug- und Palettenwechsel, flexiblen Fertigungszellen über die automatische Werkzeugbereitstellung (CTS), fahrerlose Transportfahrzeuge (AGV & AMR) bis hin zu den verschiedenen Turnkey-Ausbaustufen flexibler Fertigungssysteme, wie z. B. LPP oder MATRIS, abgerundet durch den DMG MORI CELL CONTROLLER LPS 4. 06 TECHNOLOGY EXCELLENCE

EDITORIAL DMG MORI DIGITAL TWIN + 40 % schnellerer Produktionshochlauf – unproduktive Tätigkeiten digital durchführen + Bis zu 30 % Kostenreduktion – weniger Testen auf der Maschine + 100 % kollisionsfreies Einfahren – vollständige digitale Prüfung und Optimierung Der DMG MORI Digital Twin ermöglicht unseren Kunden, seine Maschinen und Automationslösungen für genau das zu nutzen, wofür sie gedacht sind: 24/7-Fertigung von hochqualitativen Bauteilen in einem selbstlernenden Ökosystem. Dabei ermöglicht der DMG MORI Digital Twin die offene Interaktion von Maschinen und Prozessen für die perfekte Planung, Steuerung, Simulation und Analyse. Wie beurteilen Sie aus einer ganzheitlichen Perspektive den Reifegrad des digitalen Shopfloors Ihrer Kunden? Dr.-Ing. Masahiko Mori: Insbesondere im Hinblick auf die Maschinenbedienung, die Steuerung flexibler Fertigungssysteme und das unmittelbare Maschinenumfeld ist die Digitalisierung bei unseren Kunden und bei uns bereits weithin gelebte Praxis. Im direkten Umfeld der Maschine entlasten die DMG MORI Technologiezyklen mit einfacher Werkstattprogrammierung die Bediener. Auch der Mehrwert der No-Code-Plattform von TULIP kommt bei unseren Kunden an. Anwender können damit auch ohne Pro- grammierkenntnisse wiederkehrende Auf- gaben eigenständig in virtuelle Handlungs- stränge verwandeln, die sie bei ihren alltäg- lichen Arbeiten unterstützen. Ein neues Highlight ist zudem das „In-Prozess-Messen“ zur adaptiven Optimierung des Bearbei- tungsprozesses. DMG MORI bietet Software-as-a-Service (SaaS), beispielsweise TULIP und Equipment-as-a-Service (EaaS) mit PAYZR für seine Kunden an. Uns würde interessieren, wie diese Lösungen von Ihren Kunden angenommen werden. Christian Thönes: Ich möchte an dieser Stelle auf das PAYZR-Interview auf Seite 31 verweisen. Hier nur in aller Kürze: Vor allem die Erwartung, unseren Kundenstamm mit PAYZR erweitern zu können, hat sich erfüllt. Knapp 60 % der EaaS by PAYZR Nutzer haben sogar erstmalig eine Maschine von DMG MORI abonniert. Gerade die Fräsmaschine M1 hat hier zusammen mit dem Geschäftsmodell viele junge Unternehmen zum Einstieg in die Fertigung motiviert und ihre zugewiesene Rolle als Türöffner im Einstiegsbereich ein- drucksvoll bestätigt. Positiv überzeugt hat mich in diesem Zusammenhang auch der neue Maschinen-Konfigurator, über den im vergangenen Jahr bereits mehr als 100 konkrete Aufträge durchgängig digital aus- gelöst wurden. Kurzum: Wir liegen voll im Plan und werden das Angebot bis zum Sommer von aktuell fünf auf insgesamt sieben Hightech-Maschinen für das Drehen, Fräsen, Fräs-Drehen und Dreh-Fräsen ausbauen. Abschließende Frage: Haben Sie Sorge, den Kunden mit der integrativen Vielfalt an Maschinen, Technologien, Automations- lösungen, Digitalisierungsangeboten sowie innovativen Serviceangeboten und neuen Geschäftsmodellen zu überfordern? Dr.-Ing. Masahiko Mori: Keineswegs, denn der Weg zur Lösung entwickelt sich nicht aus der Vielfalt des Angebots, sondern immer aus der individuellen Aufgabenstellung. Das Ziel bestimmt also den Weg. Zudem ist jedes einzelne Lösungsangebot in sich stimmig, schafft Mehrwert, ist integrativ und in seiner wertsteigernden Wechselwirkung auf die Prozesskette skalierbar. Alle Maschinen und Module des integrierten DMG MORI Portfolios können demnach entsprechend den Prioritäten des Kunden bzw. anhand der konkreten Anwendung sukzessive zur individuellen Gesamtlösung konfiguriert werden. So schließt sich der Kreis zum strategischen Dreiklang aus Automation, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Das ist Prozessintegration par excellence. « TECHNOLOGY EXCELLENCE 07

WELTPREMIERE – DMU 40 WELT- PREMIERE 2023 < 5,1 m2 AUFSTELL- FLÄCHE DMU 40 DER EINSTIEG IN DIE 5-ACHS SIMULTANBEARBEITUNG 2.430 mm 2.500 mm 1.990 mm (Einbringmaß) Universell, kompakt und leistungsstark: der perfekte Einstieg in die 5-Achs Simultanbearbeitung. Fabian Suckert Geschäftsführer DECKEL MAHO Seebach 1.192 mm HIGHLIGHTS + Verfahrwege X / Y / Z: 550 / 450 / 420 mm + Enorme Steifigkeit durch einteiliges Maschinenbett aus Grauguss + Hohe Dynamik mit Eilgängen von bis zu 30 m/min + Integrierter 5-Achs Simultantisch mit großem Schwenkwinkel (-35° / +110°) und Beladegewicht von bis zu 300 kg + Hohe Genauigkeit durch Direktantriebe in der X- und Y-Achse + < 5,1 m2 Aufstellfläche (ohne SPF): eine der kompaktesten 5-Achs Universalmaschinen am Markt 08 TECHNOLOGY EXCELLENCE

WELTPREMIERE – DMU 40 – 35° + 110° WELTPREMIERE DMU 40 – DER KLEINE BRUDER DER DMU 50 3rd GEN. MIT 3 GRUNDMASCHINEN Werkstückabmessungen: m m 4 9 3 ø 398 mm 300 kg ø 500 mm m m 5 4 4 < 5,1 m2 Aufstellfläche m m 2 2 4 ø 443 mm 300 kg ø 600 mm m m 0 0 5 < 6,5 m2 Aufstellfläche DMU 40 + 12.000 min−1 Inline-Spindel + Werkzeugmagazin mit 24 Plätzen (ohne Rüsthilfe) + Spänewanne mit Kühlmitteltank 125 l + Aufstellfläche < 5,1 m2 (ohne SPF) + CELOS mit SIEMENS OPTIONAL CELOS mit HEIDENHAIN, Spindel mit BT 40 | CAT 40, Späneentsorgungspaket inkl. Späneförderer AUTOMATION DMU 40 PLUS Ergänzung zur Basismaschine // DMU 40 PRO Ergänzung zur DMU 40 Plus DMU 40 Plus DMU 50 3rd Generation + 15.000 min−1 Inline-MASTER- + 20.000 min−1 speedMASTER- Spindel mit 36 Monaten Gewährleistung Spindel mit 36 Monaten Gewährleistung + speedMASTER-Spindeln bis zu 20.000 min−1 oder 200 Nm mit 36 Monaten Gewährleistung + Werkzeugmagazin mit 30 + Aktive Kühlung sämtlicher + Werkzeugmagazin mit bis Plätzen SK40 (mit Rüsthilfe) + Direkte absolute Wegmess- systeme von MAGNESCALE + Passive Kühlung sämtlicher Hauptkomponenten Hauptkomponenten zu 120 Plätzen + Direkte absolute Wegmesssysteme und aktive Kühlung sämtlicher Hauptkomponenten + Aufstellfläche 6,5 m2 (ohne SPF) CELOS mit HEIDENHAIN, Spindel mit HSK-A63 | BT 40 | CAT 40, Werkzeugmagazin mit 60 Plätzen, Späneentsorgungspakete inkl. IKZ bis 80 bar CELOS mit HEIDENHAIN, Spindel mit HSK-A63 | BT 40 | CAT 40, Werkzeugmagazin mit 60 Plätzen, Späneentsorgungspakete inkl. IKZ bis 80 bar Kundenindividuelle Sonderoptionen bis hin zur ganzheitlichen Technologie- integration (Turnkey-Lösungen) Höchste Performance und Dynamik durch 25 % höhere Eilgänge (42 m/min) Automationsschnittstelle für PH 150 oder Robo2Go Milling Automationsschnittstelle für PH 150 oder Robo2Go Milling Von der Standardautomation, bspw. Robo2Go Milling oder PH Cell, bis hin zur vollauto- matisierten Fertigungszelle mit Werkstück- und Palettenhandling TECHNOLOGY EXCELLENCE 09

KUNDENSTORY – VOIGT SYSTEMTECHNIK GMBH Die DMU 40 ist ein wahres Raumwunder. Auf weniger als 5,1 m2 und weniger als 2 m Breite bietet sie Platz für Werkstücke bis ø 500 × 445 mm und 300 kg. Für den späteren Automationsbetrieb verfügt die DMU 40 PRO bei Voigt Systemtechnik bereits über die seitliche automatische Tür. 5-ACHSIGE BEARBEITUNGS- VIELFALT IM µm-BEREICH Die Voigt Systemtechnik GmbH aus Groß- breitenbach in Thüringen wurde kurz nach der Wende 1990 von den Brüdern Jens und Eckhard Voigt gegründet. Damit haben sie eine Familientradition fortgesetzt, die ihr Urgroßvater Ende des 19. Jahrhunderts begonnen hatte. Das Leistungsspektrum wurde mit der Neugründung nach der Wende bald um die industrielle Teile- und Baugruppenfertigung erweitert. Heute arbeiten circa 140 Fachkräfte am Stand- ort. Sie fertigen anspruchsvolle und prä- zise Werkstücke sowie ganze Baugruppen für unterschiedlichste Branchen, darunter die Medizintechnik, die Analytik, die opti- sche Industrie und die Elektrotechnik. Der Maschinenpark umfasst etwa 40 Maschinen, 15 davon stammen von DMG MORI und sind zum Teil auch automatisiert. Der jüngste Zugang ist eine DMU 40, die Voigt System- technik als Feldtestkunde auf Herz und Nie- ren geprüft hat. Flexible Teilefertigung für viel- fältigste industrielle Anwendungen Die erfahrenen Fachkräfte und ein breit auf- gestellter Maschinenpark sind die Grundlage des anhaltenden Erfolgs, weiß Geschäfts- führer Jens Voigt: „Insbesondere die Teile- fertigung verlangt von uns, dass wir flexi- bel auf unterschiedlichste Werkstücke und Losgrößen reagieren können.“ Serien mit bis zu 3.000 Teilen seien ebenso an der Tages- ordnung wie mittlere Serien. „Mit unserem Know-how haben wir unter anderem auch eigene Produkte entwickelt – einen adap- tiven Zielstrahlreiniger, der bedarfsgerecht und hocheffizient Tanks von innen reinigt, und einen mit Druckluft gesteuerten Greifer für empfindliche Produkte“, freut sich Jens Voigt über die innovativen Entwicklungen. 5-Achs Bearbeitung mit DMG MORI Charakteristisch für diese Produkte wie auch die Aufträge der Kunden sind anspruchsvolle Komponenten. Diese zu bearbeiten, bedarf moderner Fertigungslösungen, idealerweise 5-achsig, die Voigt Systemtechnik seit vie- len Jahren bei DMG MORI findet. 5-achsige Bearbeitungszentren in unterschiedlichsten Baugrößen haben seit Langem einen festen Platz in der Produktion, darunter eine DMU 50 eVo linear, zwei DMU 50, eine DMU 40 IM FELDTEST: WERKSTÜCKE BIS ø 500 × 445 mm AUF < 5,1 m2 DMU 70, eine DMU 100 sowie verschiedene DMC Maschinen. Hinzu kommen weitere Zentren, wie zum Beispiel eine NLX 2000. Der hohe Stellenwert der 5-Achs-Technologie und das langjährig gute und partnerschaft- liche Verhältnis zu DMG MORI hat nun auch 10 TECHNOLOGY EXCELLENCE

zum Einsatz einer Feldtestmaschine von DMG MORI geführt. 2022 wurde die neue DMU 40 installiert. Der Werkzeugma- schinenhersteller hat die kompakte Uni- versalmaschine als Einstieg in die 5-Achs- Simultanbearbeitung auf Basis der DMU 50 3rd Generation konzipiert. Noch kompakter als die DMU 50 und mit einer Maschinen- breite von nur zwei Meter bietet die DMU 40 Verfahrwege von 550 × 450 × 420 mm. Dabei ermöglicht sie die 5-Achs-Simultanbear- beitung von Werkstücken bis ø 500 × 445 mm bis 300 kg. Hochwertige Komponenten wie das einteilige Maschinenbett aus Grauguss, die geometrieoptimierten Y- und Z-Schlitten sowie die speedMASTER-Spindel von DMG MORI sorgen für eine präzise Bearbei- tung anspruchsvoller Bauteile. 5-achsige Präzisionsbearbeitung mit bis zu 5 µm Toleranz „Die installierte Maschine wurde hinsichtlich Aluminium- und Edelstahlbearbeitung konzi- piert und passt somit optimal in unsere Fer- tigung“, erklärt Michael Weyrauch, Prozess- verantwortlicher bei Voigt Systemtechnik und verantwortlich für das Projekt rund um die DMU 40. Hierfür sei insbesondere die speedMASTER Spindel mit 20.000 min−1 ausgewählt worden. „Die hat sich in ande- ren Bearbeitungszentren bereits als sehr zuverlässig erwiesen. Komplexe Werkstücke bearbeiten wir damit ebenso produktiv wie präzise, unter optimalen Bedingungen auch mit einer Genauigkeit von bis zu 5 µm. Aktuell arbeiten wir mit der Maschine im Zweischichtbetrieb. Durch Ihre hohe Zuver- lässigkeit und Maßstabilität ist aber auch bei entsprechender Automation eine mannlose Fertigung in der Nachtschicht denkbar. Das Teilespektrum hierzu muss natürlich immer passen“, ergänzt Michael Weyrauch. Automatisierte Serienfertigung im Kleinteilebereich Zusätzliche Produktivitätssteigerung bis in mannlose Nachtschichten hinein realisiere Voigt Systemtechnik bereits mit automati- sierten Bearbeitungszentren, so Jens Voigt: „Für die Fertigung mittlerer und größerer Serien setzen wir seit 2016 drei MILLTAP 700 und eine DMP 70 ein – allesamt mit dem Werkstückhandling WH 3 Cell.“ Voigt Sys- temtechnik sieht in der automatisierten Fertigung eine wichtige Säule für die Zu- kunft: „Wenn das Teilespektrum zur Maschine passt, werden wir auch weiter automatisieren. Eine weitere DMP 70 mit WH 3 Cell ist bereits geordert.“ DMU 40 und Robo2Go Milling Auch im Fall kleinerer Losgrößen geht Voigt Systemtechnik den Schritt in Richtung Automation. Als Nächstes wird DMG MORI eine weitere DMU 40 installieren, dann mit dem Robo2Go Milling. „Diese einfach KUNDENSTORY – VOIGT SYSTEMTECHNIK GMBH zu bedienende Roboterautomation verfügt über ein Werkstückmagazin, das wir dank des flexiblen Rastermaßes individuell auf unsere Bauteile anpassen können.“ Je nach Ausführung verfügt der Robo2Go Milling über eine Tragkraft von 25 oder 35 kg Transfergewicht. « VOIGT SYSTEMTECHNIK FACTS + 1990 in Großbreitenbach gegründet + 140 Fachkräfte + Fertigung von komplexen Präzisionsbauteilen und Baugruppen, unter anderem für Medizintechnik, Analytik und optische Industrie Voigt Systemtechnik GmbH Ilmenauer Straße 4 98701 Großbreitenbach Deutschland www.voigt-systemtechnik.de Die DMU 40 hat sich bei uns im Mehrschichtbetrieb absolut bewährt. Dank der Stabilität und Genauigkeit sind Genauigkeiten von bis zu 5 μm möglich. Jens Voigt Geschäftsführer Voigt Systemtechnik GmbH DIe Voigt Systemtechnik fertigt auf der DMU 40 hochpräzise Werkstücke und Baugruppen, insbesondere aus Aluminium und Edelstahl. Unter anderem kommen diese in der Medizintechnik, der Analytik und der optischen Industrie zum Einsatz. TECHNOLOGY EXCELLENCE 11

WELTPREMIERIE – DMU 65 / 75 monoBLOCK 2nd GENERATION WELT- PREMIERE 2023 DMU 65 / 75 monoBLOCK 2nd GENERATION DIE BESTEN IHRER KLASSE UNSER JOKER! DIE monoBLOCK- BAUREIHE PASST IMMER 4 µm POSITIONIER- GENAUIGKEIT + 4 µm Positioniergenauigkeit und 30 % höhere volumetrische Genauigkeit dank direkt angetriebener Kugelgewindetriebe + Beste Zugänglichkeit zum Arbeitsraum – sowohl Stand-alone als auch automatisiert! + Höchste Stabilität dank monoBLOCK aus Grauguss und ganzheitlichem Kühlkonzept + 5-in-1 Technologie-Integration: Fräsen, Drehen, Schleifen, Verzahnen und Messen + Vorbereitung für Automation im Standard, ideal für die Nachrüstung + CELOS mit SIEMENS oder HEIDENHAIN 12 TECHNOLOGY EXCELLENCE Kompakt! Werkstücke bis ø 840 × 500 mm und 1.000 kg auf nur 8 m2 Aufstellfläche

WELTPREMIERIE – DMU 65 / 75 monoBLOCK 2nd GENERATION AUTOMATION Erhöhen Sie Ihre Spindelstunden durch einfach zu bedienende Automationslösungen. Mit über 6.000 gelieferten Maschinen ist die monoBLOCK- Baureihe eine der erfolgreichsten im Werkzeug- maschinenbau. Cornelius Nöß Geschäftsführer DECKEL MAHO Pfronten GmbH HOCHGENAU + 4 µm Positioniergenauig- keit und 30 % höhere volumetrische Genauigkeit + Direktangetriebene Kugelgewindetriebe in den X- / Y-Achsen + Optimierter Antrieb in den Rundachsen (A- / C-Achse) für höhere Genauigkeit und weniger Geräuschentwicklung TEMPERATURSTABIL + 20 % höhere Temperaturstabilität + Optimierte thermo- symmetrische Kühlung des Maschinenstößels für gesteigerte Temperaturstabilität + Starkes 5 kW-Kühlaggregat im Standard, direkt in die Maschine integriert PH Cell 300: Palettenhandling mit uneingeschränkter Zugänglichkeit zum Arbeitsraum, von vorne. PRODUKTIV + Technologieintegration mit: Fräsen, Drehen, Schleifen, Verzahnen und Messen in einer Maschine + Platzsparende Lösung für bis zu 240 Werkzeuge + Hauptzeitparalleles Rüsten NEU TECHNOLOGY EXCELLENCE 13

KUNDENSTORY – ROC FERTIGUNG24 GMBH MIT HIGHTECH-MASCHINEN ZUR PERFEKTEN ALUFELGE Aufgrund ihrer hohen Festigkeit können Schmiederäder sehr leicht gebaut werden. 2016 ist die ROC Fertigung24 GmbH aus Freudenstadt an den Start gegangen, um hochwertige Schmiederäder mit einzigar- tigem Design herzustellen. Automobilher- steller, Veredler und Tuner werten ihre Fahr- zeuge mit den Produkten des 28-köpfigen Teams auf. Liebe zum Detail und fachliche Kompetenz fließen in die Herstellung der Räder ein – von der Konstruktion bis zum Finishing. Um die hohe Nachfrage bedienen zu können, hat ROC seine Produktionsfläche – alles begann in einer Garage – und Ferti- gungskapazitäten kontinuierlich ausgebaut. Schon kurz nach der Firmengründung fiel die Wahl im Fräsen auf 5-Achs-Simultan- Bearbeitungszentren der DMU monoBLOCK Baureihe. Heute umfasst der Maschinen- park 14 Modelle, die im 3-Schicht-Betrieb rund um die Uhr ausgelastet werden. Fünf DMU 75 monoBLOCK 2nd Generation hat ROC 2022 als Feldtestkunde auf Herz und Nieren geprüft. Gewichtsoptimierte-Highend Alufelgen – vom Sportwagen bis hin zu Elektrofahrzeugen Sportwagen, Luxuslimousinen und SUV sind echte Hingucker – erst recht, wenn auffällige Alufelgen Teil des Fahrzeugprofils sind. Der Entwicklung und Fertigung einzigartiger Räder widmet sich ROC. Oberste Priorität habe die Qualität. Tobias Haug, Gründer und Inhaber von ROC Fertigung24, sagt dazu: „Wir verwenden ausschließlich geschmiedetes Aluminium, das leicht und verglichen mit Gussrädern deutlich fester ist.“ Das Gewicht spiele eine immer wichtigere Rolle. „Elektro- fahrzeuge sind schwer und müssen gleich- zeitig sehr effizient sein. Somit zählt auch bei den Rädern jedes Kilo.“ » 14 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – ROC FERTIGUNG24 GMBH Auch der Einfluss auf die Aerodynamik und somit den cW-Wert sei relevant. „Viele Fahrzeuge werden noch in der Entwicklung mit Prototypen aus unserer Fertigung ver- sehen und im Windkanal getestet“, so Tobias Haug über die Funktion von ROC als Entwicklungspartner. fräsen können“, schildert Lukas Betz die Anforderungen an die CNC-Technologie. Zudem seien komplexe Geometrien an der Tagesordnung. „Nach den guten Erfahrungen mit der ersten DMU 75 monoBLOCK waren wir überzeugt, dass die Maschine perfekt zu unserem Bearbeitungsspektrum passt.“ DMU 75 monoBLOCK 2nd Generation: mehr Bearbeitungsqualität und perfekt für den Dauerbetrieb ROC hat seinen Maschinenpark nach und nach auf zunächst neun DMU monoBLOCK Modelle erweitert und diese maximal aus- gelastet. Durch den zuverlässigen Dauer- betrieb der Bearbeitungszentren war das Unternehmen ein idealer Anwender für den Feldtest der neuen Maschinengeneration. Gleich fünf DMU 75 monoBLOCK 2nd Gene- ration hat DMG MORI 2022 bei ROC instal- liert, damit diese bis zum offiziellen Markt- start ausgiebig in der Praxis erprobt werden. Zu den wesentlichen Verbesserungen bei der Neuentwicklung gehören eine direkt angetriebene Kugelgewindetriebe, ein schräg- verzahnter Getriebestrang im NC-Schwenk- 14 monoBLOCK MASCHINEN IM 3-SCHICHTBETRIEB ROC bedient mit seinem Leistungsspektrum einen Nischenmarkt, der von Prototypen für die Entwicklung und Showrädern für Messen über ein breites Angebot für namhafte Fahr- zeugtuner bis hin zum Aftermarket reicht. „Unter der Marke ProLine Wheels vertreiben wir ein eigenes Sortiment an Schmiede- rädern“, ergänzt Mario Schurr, kaufmänn- ischer Geschäftsführer für ROC Fertigung24 und ProLine Wheels. Die Produktion gehe nicht über Kleinserien hinaus. „Die große Nachfrage erfordert eine hochflexible und gleichzeitig leistungsfähige Fertigung“, er- klärt Lukas Betz, technischer Geschäfts- führer im Unternehmen. Flexibel und produktiv fertigen mit DMU monoBLOCK Bearbeitungszentren Flexibilität und Leistungsfähigkeit vereinen seit jeher die 5-Achs-Simultanbearbeitungs- zentren der DMU monoBLOCK-Baureihe. Über 6.000 hat DMG MORI bereits bei Kunden installiert und so auch bei ROC. „Wir be- nötigen Maschinen die einerseits ein hohes Zerspanvolumen bieten und andererseits auch filigrane Strukturen wie Beschriftungen rundtisch sowie eine um 20 Prozent ver- besserte Temperaturstabilität-Maßnahmen die die Oberflächengüte verbessern und eine hohe Langzeitgenauigkeit gewährleisten. speedMASTER-Spindel mit 20.000 min−1 und 130 Nm Die DMU 75 monoBLOCK 2nd Generation ver- fügt im Standard über eine speedMASTER- Spindel mit 20.000 min−1 und 130 Nm. „Das ist eine perfekte Balance zwischen Drehzahl und Drehmoment“, findet Lukas Betz mit Blick auf die wirtschaftliche Bearbeitung der Schmiederäder. Das Werkzeugmagazin ist mit Platz für 60 Werkzeuge ausreichend groß für das Bearbeitungsspektrum von ROC. Eine Neuerung ist hier die ergonomische Öffnung. Eine Schiebetür sorgt dafür, dass die Maschinen der neuen Generation weni- ger Platz benötigen und somit enger gestellt werden können. Die größte optische Neue- rung bei der DMU 75 monoBLOCK 2nd Genera- tion ist zudem das Stealth-Design. Die Kabine ist aus langlebigem Blech, während gerade – und damit servicefreundliche – Sichtscheiben einen guten Blick in den Arbeitsraum bieten. Auf 14 monoBLOCK Maschinen, dar- unter 5 monoBLOCK 2nd Generation, fertigt ROC gewichtsoptimierte Highend-Alufelgen – von Sportwagen bis hin zu Elektrofahrzeugen. 16 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – ROC FERTIGUNG24 GMBH 1 3 2 4 1. + 2. Fünf DMU 75 monoBLOCK 2nd Generation hat ROC als Feldtestkunde auf Herz und Nieren geprüft, insgesamt sind nun 14 monoBLOCK Maschinen im Einsatz. 3. Dank der speedMASTER-Spindel mit 20.000 min−1 und 130 Nm realisiert ROC auf den DMU 75 monoBLOCK sowohl ein hohes Zerspanvolumen als auch filigrane Strukturen. 4. Mit der Konstruktion neuer Schmiederäder ist ROC auch Entwicklungspartner von Automobilherstellern. Rund-um-Betreuung durch DMG MORI Finance und DMG MORI Service In Bearbeitungszentren von DMG MORI hat ROC eine optimale Lösung gefunden und bis heute einen zuverlässigen Partner in allen Fragen rund um die Fertigungstechnologie. „Vor allem das unkomplizierte Leasing- angebot der DMG MORI Finance hat uns die wiederkehrenden Investitionen erleichtert“, erinnert sich Tobias Haug. So habe ROC ste- tig mit der steigenden Nachfrage wachsen können. Da die Bearbeitungszentren rund um die Uhr im Einsatz sind, ist das Unternehmen auch auf einen schnellen Service angewiesen. Lukas Betz ist zufrieden: „Wenn Störungen nicht über die Hotline oder my DMG MORI und den DMG MORI NETservice gelöst wer- den können, profitieren wir von der Nähe zum Service in Leonberg.“ Wachstum mit DMG MORI Nach der guten Zusammenarbeit mit DMG MORI hat ROC bereits weitere Investi- tionen ins Auge gefasst. Dafür ist eine Erweiterung der aktuellen Halle geplant, durch die insgesamt 2.100 m2 Produktions- fläche zur Verfügung stehen werden. Für Tobias Haug ist klar: „Diesen Platz werden wir brauchen, um unser Wachstum mit zusätz- lichen Bearbeitungszentren von DMG MORI voranzutreiben.“ ROC FERTIGUNG24 FACTS + 2016 gegründet in Freudenstadt + 28-köpfiges Team + Design und Fertigung hoch- wertiger Schmiederäder für Automobilhersteller, Veredler und Tuner ROC Fertigung24 GmbH Im Sulzhau 4 72250 Freudenstadt, Deutschland www.fertigung24.com « TECHNOLOGY EXCELLENCE 17

WELTPREMIERE – DMF 300 | 11 WELT- PREMIERE 2023 FLEXIBILITÄT WIE NIE ZUVOR – DIE NEUE DMF 300 | 11 2-IN-1: PENDELBEARBEITUNG FÜR HAUPTZEIT- PARALLELES RÜSTEN + Einfach zu montierende Trennwand zur Nutzung von zwei Arbeitsräumen + Optimal für die Roboter-Automation GROSSER ARBEITSRAUM mit Verfahrwegen X / Y / Z: 3.000 mm / 1.100 mm / 1.050 mm + 2-in-1: Bearbeitung in 2 getrennten Arbeitsräumen INNOVATIVER WERKZEUGWECHSLER mit Doppelgreifer außerhalb des Arbeitstisches MAXIMALE STABILITÄT durch einteiliges Maschinenbett HOHE THERMISCHE LANGZEITGENAUIGKEIT aus Grauguss und 3 Linearführungen durch umfangreiche Kühlmaßnahmen in der X-Achse in der Basismaschine MODULARER BAUKASTEN mit speedMASTER- und powerMASTER-Spindeln sowie einem flexiblen Tischkonzept als Lösung für sämtliche Anforderungen in dieser Maschinenklasse HOHE FRÄSPERFORMANCE durch leistungsstarke Spindeln und HSK-A100-Schnittstelle Noch flexibler, noch leistungsstärker: neues Fahrständerkonzept und maximale Spindelleistung mit HSK-A100 für eine bislang nicht erreichte Performance. Fabian Suckert Geschäftsführer DECKEL MAHO Seebach 18 TECHNOLOGY EXCELLENCE FORTFÜHRUNG EINER ERFOLGSGESCHICHTE Y-Achse 1.100 800 560 NEU: DMF 300 | 11 DMF 200 | 8 DMF 300 | 8 DMF 400 | 11 Weltpremiere zur EMO 2023 5 1 1 V M D 5 4 1 V M D 5 8 1 V M D X-Achse 2.000 4.000

WELTPREMIERE – DMF 300 | 11 MODULARES SYSTEM FÜR MAXIMALE FLEXIBILITÄT + Umfangreicher Baukasten für maximale Flexibilität und den Einsatz der Maschine in verschiedenen Branchen + Maximale Flexibilität für die 5-Achs Bearbeitung von Werkstücken bis ø 1.400 × 1.000 mm / 1.200 kg (C-Achse) sowie mehrseitige Bearbeitung langer Werkstücke bis 3.000 mm Länge auf der A-Achse + Ob Starrtisch, ein oder zwei integrierte Rundtische sowie Fräs-Dreh-Tisch mit bis zu 800 min−1 und NC-Aufsatztische als A- / C-Achse: Die DMF bietet hier unzählige Lösungen für jede Anwendung + Ganzheitliches Spindelportfolio mit 15.000 min−1 speedMASTER (111 Nm), High-Torque 15.000 min−1 speedMASTER (200 Nm)*, 20.000 min−1 speedMASTER (130 Nm)*, 12.000 min−1 powerMASTER (288 Nm)* *optional PATENTIERTER WERKZEUGWECHSLER mit Doppelgreifer außerhalb des Arbeitstisches 3 Linearführungen in der X-Achse für maximale Stabilität TECHNOLOGY EXCELLENCE 19

TECHNOLOGY EXCELLENCE FÜR GRÜNE TECHNOLOGIEN + Automatisierte Handhabungslösungen für kristalline Silizium-Wafer in der Produktion von Solarzellen + Produktionseinrichtungen für Energiespeicher in der E-Mobilität, z. B. für die Batteriezellenfertigung oder die Montage der Batteriemodule KUNDENSTORY – JONAS & REDMANN AUTOMATIONSTECHNIK GMBH SONDERMASCHINEN FÜR DIE HERSTELLUNG VON PHOTOVOLTAIK-ELEMENTEN UND FÜR DIE E-MOBILITÄT Die Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH aus Berlin wurde 1989 als Dienst- leister im Sondermaschinenbau gegründet. Bei den anspruchsvollen Projekten geht es um die Automatisierung von Produktionen in der Solarindustrie, der Medizintechnik, dem Automobilbau und der Herstellung von Batterien. Mit 450 Angestellten ist Jonas & Redmann von der Konzeption über die Konstruktion und Fertigung bis hin zum Service ein ganzheitlich orientierter Part- ner seiner Kunden. Um schnell und flexibel reagieren zu können, hat das Unternehmen eine eigene Zerspanung aufgebaut, die unter anderem acht Werkzeugmaschinen von DMG MORI umfasst. Seit 1994 arbeitet Jonas & Redmann mit Produkten des Werk- zeugmaschinenherstellers. Das neueste Modell, eine DMF 200 | 8, wurde für die präzise Bearbeitung langer Profile, Platten und Gerüstkomponenten angeschafft. Kundenindividuelle Automationslösungen für die E-Mobilität und die Medizintechnik Die automatisierte Fertigung ist der sicherste Weg, um auf dem globalisierten Markt pro- duktiv und wettbewerbsfähig zu bleiben. „Besonders in Hightech-Industrien sind sol- che Lösungen sehr komplex“, erklärt Frank Polak, zuständig für Kommunikation bei Jonas & Redmann. „Je nach Anforderung der Produkte, die unsere Kunden herstellen, konzipieren wir individuelle Lösungen, die von einfachen Vorrichtungen über komplexe Handling- und Montageanlagen bis hin zu vollautomatisierten Produktionslinien rei- chen.“ Binnen eines Jahres könne Jonas & Redmann auch anspruchsvollste Projekte umsetzen. In den Gründungsjahren hat der enorme Aufschwung in der Photovoltaik das Tagesgeschäft maßgeblich geprägt. » Für die Fertigung von langen und hochgenauen Profilkomponenten kommt die DMF 200 | 8 zum Einsatz. 20 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – JONAS & REDMANN AUTOMATIONSTECHNIK GMBH DMF 200 | 8 DIE NEUE FAHRSTÄNDER- BAUREIHE HIGHLIGHTS + Maximierte Steifigkeit durch 3 Linearführungen in der X-Achse + Konstante Fräsperformance durch gleichbleibende Auskragungen + Beste Oberflächen und Genauig- keit durch Direktantriebe in der Y- und Z-Achse sowie ein ganzheitliches Kühlkonzept + Höchste Flexibilitat in der Bearbeitung durch B-Achs-Fräs- kopf mit ± 120° Schwenkbereich + Großer Arbeitsraum mit Verfahrwegen von X = 2.000 / Y = 800 / Z = 850 mm + Patentierter und innovativer Werkzeugwechsel, schnell, kollisionsfrei und prozesssicher hinter dem Arbeitstisch Das Video zur DMF 200 | 8: youtu.be/0E-_R8ZGZlY 22 TECHNOLOGY EXCELLENCE Die zukunftsfähige Technologie gehöre nach wie vor zu den Hauptgeschäftsbereichen, so Frank Polak – neben der Medizintechnik, dem Automobilbau und der Herstellung von Energiespeichern: „Durch die stark wach- sende Elektromobilität haben die beiden letz- teren Bereiche immer öfter Schnittmengen.“ Als direkter Zulieferer großer Hersteller sei Jonas & Redmann sehr früh in neue Ent- wicklungsprojekte involviert. Schnelle Reaktionsfähigkeit durch eigene Zerspanung Einen Großteil der Komponenten für die automatisierten Anlagen bezieht Jonas & Redmann von Zulieferern. Am Hauptsitz in Berlin werden sie montiert. Hier erfolgt auch die finale Abnahme. Darüber hinaus hat das Unternehmen eine eigene Zerspanung auf- gebaut. „Damit können wir Kapazitätseng- pässe kompensieren und eilige Aufträge abarbeiten“, begründet Yilmaz Öztürk, Lei- ter mechanische Fertigung, diesen Schritt. Sowohl im Drehen als auch im Fräsen seien Werkzeugmaschinen von DMG MORI seit vie- len Jahren zuverlässig im Einsatz, darunter 5-achsige DMU 50 und eine NL 2000 in der Drehbearbeitung. DMF 200 | 8: maximale und konstante Steifigkeit durch 3 Linearführungen in der X-Achse 2021 ging es darum die Kapazitäten im Bereich der Profilbearbeitung zu erhöhen. Für die oftmals langen Werkstücke bedurfte es eines ausreichend großen Arbeitsraums. Mit der damals neuen DMF 200 | 8 hatte DMG MORI das passende Modell im Sorti- ment. „Dank der 3 Führungsbahnen in der X-Achse ermöglicht die neue DMF-Genera- tion eine hochpräzise und jederzeit leistungs- Patentierter und innovativer Werkzeugwechsler, schnell, kollisionsfrei und prozesssicher hinter dem Arbeitstisch. starke Bearbeitung. Und das konstant über den gesamten Verfahrweg“, beurteilt Yilmaz Öztürk das Maschinenkonzept. Mit der instal- lierten speedMASTER-Spindel – sie kommt auf eine Drehzahl von 15.000 min−1 – bearbeitet Jonas & Redmann Aluminium, Stahl und Edelstahl sowie Kunststoffe. Ein Grund für die hohe Steifigkeit der DMF 200 | 8 ist das einteilige Maschinenbett aus Grauguss, 3 Linearführungen in der X-Achse sowie die bereits erwähnte konstant auskragende Y-Achse. Umfangreiche Kühlmaßnahmen gewährleisten zudem eine sehr hohe ther- mische Langzeitgenauigkeit. Prozesssichere Bearbeitung von überlangen Werkstücken Ein Highlight des Fahrständerkonzepts von DMG MORI ist der innovative und einzigartige Werkzeugwechsler hinter dem Arbeitstisch. Yilmaz Öztürk dazu: „Dadurch können wir die gesamte Aufspannfläche beispiels- weise für ganze Gerüste nutzen, ohne dass Kollisionsgefahr besteht.“ Prozesssicherheit

KUNDENSTORY – JONAS & REDMANN AUTOMATIONSTECHNIK GMBH Um Kapazitätsengpässe zu kompensieren und besser auf eilige Aufträge reagieren zu können, setzt Jonas & Redmann auf eine eigene mechanische Fertigung. Hier kommen unter anderem eine NL 2000, einige DMU 50 und die neue DMF 200 | 8 zum Einsatz. biete die DMF 200 | 8 auch durch ihre Füh- rungsbahnen, die außerhalb des Arbeits- raums liegen. „Dadurch wird der Verschleiß auf ein Minimum reduziert.“ Der Technologie- zyklus Machine Protection Control (MPC 2.0) komplettiere die Ausstattung der DMF 200 | 8 INNOVATIVER WERK- ZEUGWECHSEL AUSSERHALB DES ARBEITSRAUMES mit Blick auf die hohe Prozesssicherheit. Ein Extra sei zudem die Luke zum Durchladen von überlangen Bauteilen in der Seitenver- kleidung: „Wenn wir diese öffnen, können wir auch Teile aufspannen, die länger sind als die vom Tisch vorgegebenen 2.300 mm.“ DMF – nachhaltige Optimierung der Zerspanung Vor zwei Jahren ist Jonas & Redmann in einen großen Neubau gezogen, in dem sich alle Prozesse von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zur Montage noch effizien- ter gestalten lassen. Die DMF 200 | 8 war in diesem Zusammenhang eine Investition, mit der auch Zerspanung nachhaltig optimiert wurde. Dies wolle man weiter vorantreiben, schaut Yilmaz Öztürk nach vorn: „Nach und nach werden wir unsere mechanische Fer- tigung mit ähnlich innovativen Lösungen wie der DMF 200 | 8 modernisieren, um die Kapazitäten und vor allem die Produktivität zu steigern. Auf jeden Fall werden wir uns auch die neue DMF 300 | 11 mit 1.100 mm großer Y-Achse anschauen.“ JONAS & REDMANN AUTOMATIONSTECHNIK FACTS + 1989 in Berlin gegründet + 450 Angestellte + Konzeption und Bau von automatisierten Fertigungs- linien für die Solarindustrie, die Medizintechnik, den Automobilbau und die Batterieherstellung Jonas & Redmann Automationstechnik GmbH Segelfliegerdamm 65 12487 Berlin, Deutschland www.jonas-redmann.com « TECHNOLOGY EXCELLENCE 23

WELTPREMIERE – M2 WELT- PREMIERE 2023 M-BAUREIHE: DIE NEUE M2 – UNSER EINSTIEG ZUR ENTWICKLUNG IHRER PRODUKTION MIT LANGLEBIGER DMG MORI QUALITÄT M1: 550 mm X-Verfahrweg auf 5,9 m2 (ohne Späneförderer) M2: 1.100 mm X-Verfahrweg auf 7,3 m2 (ohne Späneförderer) FÜR DEN LANGJÄHRIGEN PRODUKTIONSEINSATZ HÖCHSTE STEIFIGKEIT + Monolithisches Maschinenbett mit festem Tisch und massiven Gussteilen (Maschinengewicht 6.950 kg) + Großer Arbeitsbereich: X = 1.100 / Y = 550 / Z = 510 mm, mit 5,9 m2 Stellfläche + Fester und starrer Tisch mit einer Größe von 1.400 × 600 mm und max. 1.700 kg Neueste SIEMENS SINUMERIK ONE im Standard MAXIMALE LEISTUNGSFÄHIGKEIT + Bewährte Qualitäts-Inline-Spindel – 10.000 / 12.000 min−1* mit hydraulischer Werkzeugentriegelung + Beste Zerspanleistung mit Q: 232 cm3/min in ihrer Klasse: (C45, Messerkopf: D63 mm, ap: 3,5 mm, ae: 70 %, Vc: 250 m/min, f: 1.500 mm/min) + Einfache Installation & Wartungsfreundlichkeit NEUESTE TECHNOLOGIE + Neueste SIEMENS SINUMERIK ONE inkl. ShopMilL mit 15″-Bildschirm und USB 3.0 + IoTconnector, NETservice und Auto Shutdown serienmäßig! *Option 24 TECHNOLOGY EXCELLENCE Nutzen Sie unseren Online-Konfigurator zur Bestellung Ihrer individuellen M1 / M2: configure.dmgmori.com M-Baureihe Verfahrwege X / Y / Z Tischgröße Max. Tischbeladung Maximum Spindeldrehzahl Leistung [40 % ED] Drehmoment [40 % ED] mm mm kg min−1 kW Nm M1 M2 550 / 550 / 510 1.100 / 550 / 510 850 × 650 1.400 × 600 600 1.700 10.000 / 12.000* 13 64 / 83*

Mit einem Verfahrweg von 1.100 mm in der X-Achse setzt die neue M2 von DMG MORI Maßstäbe in der Einstiegsklasse der kompakten vertikalen Bearbeitungszentren. WELTPREMIERE – M2 > 1.000 erfolgreich installierte M1 1.700 kg X = 1.100 mm M1 / M2 COMPLETE M1 / M2 PLUS M1 / M2 PRO Zusätzlich zur COMPLETE: + Späneförderer + Messtaster + Spritzpistole Zusätzlich zur PLUS: + Inline-Spindel 12.000 min−1 + IKZ 20 bar + Bettspülung über M-Funktion + Kabinendach + Mechanische Vorbereitung für Ölnebelabsaugung Grundausstattung: + SINUMERIK ONE-Steuerung + Inline-Spindel 10.000 min−1 + Werkzeugaufnahme SK 40 + Automatischer Werkzeugwechsler (24 Plätze) + Spänespeicher + IoT-Anbindung & NETservice + 3D-Datenmodell + JobShop-Paket (ShopMill, Simulation, Messzyklen etc.) Anwendungsbeispiele HALTERUNG Industrie: Schiffsbau Werkstoff: Aluminium EN-5754 Abmessungen: 793 × 397 × 118 mm Bearbeitungszeit: 97 min VERBINDUNG Industrie: Maschinenbau Werkstoff: Stahl C45 Abmessungen: 402 × 238 × 90 mm Bearbeitungszeit: 63 min HALTER Industrie: Luft- und Raumfahrt Werkstoff: Aluminium EN-7075 Abmessungen: 846 × 280 × 110 mm Bearbeitungszeit: 120 min GRUNDPLATTE Industrie: Energie und Stromsektor Werkstoff: Edelstahl (1.4305) Abmessungen: 1.000 × 125 × 16 mm Bearbeitungszeit: 44 min TECHNOLOGY EXCELLENCE 25

WELTPREMIERE – T1 / T2 WELT- PREMIERE 2023 T-SERIE DER EINSTIEG IN DAS UNIVERSELLE DREHEN MIT LANGLEBIGER DMG MORI QUALITÄT T1: ø 300 × 400 mm Werkstücke auf 4,5 m2 (ohne Späneförderer) T2: ø 460 × 705 mm Werkstücke auf 5,6 m2 (ohne Späneförderer) Neueste SIEMENS SINUMERIK ONE im Standard LANGLEBIGE PRODUKTION HÖCHSTE STEIFIGKEIT + Stabiles Design durch massive Struktur des Maschinenbetts (T2 = 5.500 kg, T1 = 3.400 kg) + Maximales Werkstückgewicht zwischen den Spitzen, T2 = 350 kg und T1 = 250 kg MAXIMALE PERFORMANCE + Drehspindel mit 3.500 min−1 und 319 Nm (T1: 4.500 / 140 Nm) + Beste Schnittleistung: T2: Q= 540 cm3/min, T1: Q = 280 cm3/min + Stangendurchlass bis ø 80 mm (T1 = 65 mm) + Einfache Installation, wartungsfreundlich MODERNSTE TECHNIK + Neueste SIEMENS SINUMERIK ONE inkl. ShopTurn mit 15″ Bildschirm und USB 3.0 + IoTconnector, NETservice und Auto Shutdown serienmäßig! + Direktes Messsystem in X-Achse im Standard! 26 TECHNOLOGY EXCELLENCE Nutzen Sie unseren Online-Konfigurator zur Bestellung Ihrer individuellen T1 / T2: configure.dmgmori.com T-Baureihe Schwingdurchmesser über Bett Max. Drehdurchmesser / empfohlen Drehlänge Spindeldrehzahl Leistung (40 % ED) Drehmoment (40 % ED) 12-fach Revolver mm mm mm min−1 kWh Nm T1 550 T2 650 300 / 210 460 / 300 400 4.500 11,7 / 9,0 140,4 / 108 VDI 30 705 3.500 19,5 / 15,0 319 / 246 VDI 40

WELTPREMIERE – T1 / T2 Robuster Bettaufbau und direktes Messsystem Mit SIEMENS SINUMERIK ONE-Steuerung, leistungsstarken Spindeln, steifer Bett- konstruktion und direktem Messsystem in der X-Achse im Standard – die T1 und T2 von DMG MORI setzen Maßstäbe in der Einstiegsklasse des Universaldrehens. T1 / T2 COMPLETE T1 / T2 PLUS T1 / T2 PRO Zusätzlich zur PLUS: + Entladeeinrichtung für Fertigteile + Vorbereitung für Stangenlader Zusätzlich zu COMPLETE: + Späneförderer mit 12 bar Pumpe + Hydraulischer Reitstock, gesteuert über M-Funktionen + Fußpedal für Reitstock + Hydraulisches 3-Backen-Futter + Mechanische Vorbereitung für Ölnebelabsaugung Grundausstattung: + SINUMERIK ONE-Steuerung + Riemengetriebene Spindel T1: 4.500 min−1; T2: 3.500 min−1 + Revolver mit 12 Positionen T1: VDI 30; T2: VDI 40 + X-Achse direktes Messsystem + Spänewanne, 5 bar Kühlmittelpumpe + Hydraulischer Hohlspannzylinder + Elektronisches Handrad am Bedienpult + Kühlmittelspritzpistole, 5 bar + IoTconnector & NETservice + 3D-Modell der Maschine im STEP-Format + JobShop-Paket (ShopTurn, Simulation, Messzyklen etc.) Anwendungs- beispiele KETTENRAD Industrie: Maschinenbau Werkstoff: Stahl 15CrNi6 Abmessungen: ø 100 × 115 mm Bearbeitungszeit: 14,5 min AUSGLEICHSFLANSCH Industrie: Maschinenbau Material: Stahl C45 Abmessungen: ø 160 × 70 mm Bearbeitungszeit: 30 min VERBINDUNG Industrie: Automotive Werkstoff: Stahl C45 Abmessungen: ø 80 × 95 mm Bearbeitungszeit: 9 min TECHNOLOGY EXCELLENCE 27

WELTPREMIERE – CTX / CTX 350 WELT- PREMIERE 2023 CTX 350 DER ERSTE SCHRITT IN DIE NEUE GENERATION 8 % LÄNGERE WERKSTÜCKE AUF 17 % WENIGER AUFSTELL- FLÄCHE Premiumqualität für eine langanhaltende Investition – Die neue CTX 350 vereint das Beste aus den CTX- und CLX- Baureihen im Universaldrehen. Dr.-Eng. Claudio Merlo Geschäftsführer GRAZIANO TORTONA S. R. L. 2,03 m HIGHLIGHTS 3,96 m Aufstellfläche: 8 m2 + Werkstücke bis zu ø 320 × 540 mm und ø 65 mm Stangendurchlass + Größte Y-Achse mit 100 mm in ihrer Klasse + 6-Seiten-Komplettbearbeitung mit Hauptspindel (5.500 min−1 / max. 192 Nm) und optionaler Gegenspindel (6.000 min−1 / 62 Nm) + Beste Energieeffizienz durch Spindelantriebe mit Synchrontechnik + 12 Positionen VDI 30 Revolver, bis zu 12.000 min−1, vorbereitet für Hochdruckkühlung + Langlebige Genauigkeit durch lineares, direktes Messsystem und flüssigkeitsgekühlte Spindelantriebe + DMG MORI Multitouch-Bedienfeld mit SIEMENS oder FANUC 28 TECHNOLOGY EXCELLENCE

WELTPREMIERE – CTX / CTX 350 NEU: VDI 30 GEAR DRIVE REVOLVER + Produktivität: Hohe Fräsgeschwindigkeit mit 6.000 min−1 (optional 8.000 min−1) und bis zu 17 Nm / 8 kW + 100 % Einschaltdauer beim Fräsen + Genauigkeit: Hochwertige Zahnräder und Öl-Luft-Schmierung für reduzierten Temperaturgang + Bis zu 40 bar Kühlmitteldruck >> Scheibenrevolver für Reitstockmaschinen >> Sternrevolver für Maschinen mit Gegenspindel NEU: VDI 30 TURNSTAR REVOLVER (DIRECT DRIVE) + Drehzahl: 12.000 min−1 + Kraftvoll: 24 Nm / 14 kW + Wassergekühlter Antrieb + Bis zu 80 bar Kühlmitteldruck >> Option INTEGRIERTES WERKSTÜCKHANDLING + Autonome Be- und Entladung von Werkstücken + Kompakte Lösung für die Entladung von Werkstücken mit kleinem Durchmesser, auch in Verbindung mit Stangenlader + Einfache Handhabung von Futterbauteilen + Werkstücke bis ø 100 × 125 mm NEU TECHNOLOGY EXCELLENCE 29

PAY WITH ZERO RISK EQUIPMENT-AS-A-SERVICE SOFTWARE-AS-A-SERVICE 1 – 5 NEU: 5 MASCHINENMODELLE! ERWEITERUNG DES EQUIPMENT-AS-A-SERVICE PORTFOLIOS NEU VERTIKALFRÄSEN M1 VERTIKALFRÄSEN M2 NEU NEU UNIVERSALDREHEN T1 UNIVERSALDREHEN T2 TURN & MILL CLX 450 TC 8 PRODUKTE IM DMG MORI STORE Calculation Planning Preparation Production Monitoring Service EaaS 6 SaaS 7 8 1 – 5 5 MASCHINEN- MODELLE by PAYZR Das gesamte Spektrum digitaler Mehrwerte jetzt unter: dmgmoristore.com 30 TECHNOLOGY EXCELLENCE

Die industrielle Digitalisierung hat dem Werkzeugmaschinenbau ein neues Fens- ter faszinierender Möglichkeiten eröffnet. Eine dieser Optionen nutzt DMG MORI seit dem vergangenen Jahr für sein neues Equipment-as-a-Service by PAYZR Ge- schäftsmodell – und das „überaus erfolg- reich“, wie uns Asef Duratovic als Head of Subscription im Vorfeld des Interviews verraten hat. Was macht EaaS by PAYZR so besonders? Traditionell investieren Unternehmen in Fabrikausrüstungen oder digitale Techno- logien auf eigene Bilanz. Der Betriebswirt spricht von Capital Expenditure (CAPEX). Bei PAYZR bezahlen Anwender jetzt nur noch für die in Anspruch genommene Leistung einer Maschine oder einer Softwarelösung in Form von Betriebsausgaben bzw. Opera- tional Expenditure (OPEX). Im Grunde geht es also um Zahlungsweisen und die Besteuerung? Es geht um viel mehr als das. Leistungs- orientierte Subscription- oder As-a-Service- Geschäftsmodelle wie PAYZR markieren einen Paradigmenwechsel. Indem die eigene Bilanz nicht belastet wird, erhalten Unter- nehmen mehr strategische und finanzielle Flexibilität. Hinzu kommt die bessere Kalku- lierbarkeit der Ausgaben. Zugleich haben wir das EaaS by PAYZR Angebot mit um- fassenden Service- und Versicherungspake- ten zur Risikominimierung seitens unserer Kunden angereichert. Welchen Kundenkreis spricht DMG MORI mit dem EaaS by PAYZR Modell an? Prinzipiell steht das Geschäftsmodell jedem Kunden offen. Natürlich kommt es grund- sätzlich auf die Anforderungen und Bedürf- nisse des Kunden an, ob das neue Geschäfts- modell zu seiner strategischen Ausrichtung passt. Welchen Wert misst der Kunde bspw. der finanziellen Planungssicherheit, der Flexi- bilität oder auch permanent neuester Techno- logie bei? Auch die geplante Auslastung und die Nutzungsintensität spielen eine gewichtige Rolle. Ergibt sich bei der Analyse, dass das EaaS by PAYZR nicht vollumfänglich zutreffend ist, bieten wir unseren Kunden aus unserem Portfolio der DMG MORI Fin- ance das passende Finanzierungsprodukt an. Nutzen Sie unseren Online- Konfigurator zum Bestellen Ihrer individuellen Maschinen. Jetzt unverbindlich Ihre Maschinen mit wenigen Klicks konfigurieren: dmgmoristore.com DMG MORI STORE Lässt sich nach den ersten Monaten ein Trend erkennen, welche Kunden lieber abonnieren als kaufen? Generell ist die Nutzerstruktur sehr hetero- gen. Unsere maßgeblich zuvor definierte Zielsetzung, unseren Kundenstamm zu er- weitern, geht vollends auf. Knapp 60 Prozent der EaaS by PAYZR Nutzer waren zuvor gar keine Kunden, sondern haben erstmalig eine Hightech-Maschine von DMG MORI abonniert. Zudem hat das neue Geschäfts- modell viele junge Unternehmen animiert, fortan selbst zu fertigen, statt weiterhin auf Dienstleister zurückzugreifen. Aber auch wachstumsambitionierte Traditionsunter- nehmen nutzen die EaaS by PAYZR Vorteile und verstärken sich eher mit zwei abon- nierten Maschinen, statt nur eine zu kaufen. So hat beispielsweise ein norwegischer Kunde seinen Maschinenpark optimiert, indem er drei M1 und eine CLX 450 TC by PAYZR abonniert hat. Zur Hausausstellung Pfronten präsentiert DMG MORI mit der Universalfräsmaschine M2 und den Universaldrehmaschinen T1 und T2 drei weitere EaaS by PAYZR Modelle. Sind hier zusätzliche Erweiterungen geplant? Mit den drei genannten Maschinenmodellen präsentieren wir zum einen eine größere Fräsmaschine M2 als auch zum anderen erstmalig zwei Universaldrehmaschinen T1 und T2 by PAYZR. Die Erweiterungen im Portfolio bestärken unsere strategische Ausrichtung im Bereich EaaS und eröffnen uns die Möglichkeit, einen noch größeren Kundenkreis anzusprechen. Im Laufe des Jahres werden wir das EaaS by PAYZR Portfolio in die Königsklasse der 5-Achs- Fräsmaschinen erweitern und verstärken. Spätestens vor der EMO sollten wir uns also wieder zum Update verabreden. « TECHNOLOGY EXCELLENCE 31

PAY WITH ZERO RISK EQUIPMENT-AS-A-SERVICE IHRE VORTEILE MIT PAYZR + Maximale Planungssicherheit durch Preis- und Kostentransparenz sowie vollumfängliche Flexibilität + Volle finanzielle Flexibilität – kein Investitionsrisiko, keine Anzahlung, keine Verpflichtung zur Mindestnutzung an Spindelstunden + Flexible monatliche Betriebsausgaben (OPEX) anstatt langfristiger Investition und Kapitalbindung in Vermögenswerte (CAPEX)! + Flexibilität bei der Laufzeitauswahl von 12, 24 und 36 Monaten + Entscheidungsfreiheit nach Laufzeitende – Rückgabe der Maschine*, Kauf der Maschine oder Vertragsverlängerung um 12 Monate + 10 Mehrwerte im Rundum-sorglos-Paket – immer inklusive! *Einmalkosten für Verpackung, Transport und Abbau nach Vertragslaufzeitende Alle Produkte EQUIPMENT AS A SERVICE CLX 450 TC und M1 by PAYZR Equipment-as-a-Service Beschleunigen Sie Ihre Innovationszyklen – abonnieren Sie die M1 und CLX 450 TC mit attraktiver nutzungsbasierter Spindelstunden- gebühr und geringer monatlicher Grundgebühr inklusive Rundum-Sorglos-Paket. up2parts KI BASIERTE KALKULATION Die Nutzung von up2parts ist einfach, intuitiv und steigert Ihre Erfolgsquote enorm. ISTOS – PRODUCTION PLANNING & CONTROL TULIP Build your own App Drei Applikationen zur manuellen Planung mit Assistenzfunktionen, Rückmeldung und Visualisierung von Fertigungsaufträgen. Mit TULIP‘s No-Code Plattform zur papierlosen und produktiveren Fertigung – ganz ohne Programmierkenntnisse. Kategorien #Produktion & Fertigung Kategorien #Planung & Vorbereitung Kategorien #Qualität, #Produktion & Fertigung, #Planung & Vorbereitung Kategorien #Qualität, #Produktion & Fertigung, #Monitoring Mehr erfahren Mehr erfahren Mehr erfahren Mehr erfahren DMGMORISTORE.COM 10 VORTEILE IN IHREM RUNDUM-SORGLOS-PAKET – IMMER INKLUSIVE 1. TRANSPORT Der Transport zu Ihnen ist inkludiert. 2. VERPACKUNG Die Verpackung der Maschine ist auf dem Weg zu Ihnen inkludiert. 3. EINRICHTUNG & INBETRIEBNAHME Die Einrichtung und Inbetriebnahme gehören selbstverständlich dazu! 4. TRAINING Die Schulung eines Mitarbeitenden übernehmen wir! 5. WARTUNG & ERSATZTEILE Sämtliche Wartungs- und Verschleißkosten inkl. Ersatzteilen sind abgedeckt. 32 TECHNOLOGY EXCELLENCE Produkte suchen

PAYZR BY DMG MORI IN NUR 4 EINFACHEN SCHRITTEN ZU IHRER INDIVIDUELLEN MASCHINE BY PAYZR! 1 KONFIGURATION & BESTELLUNG 2 BONITÄTS- & IDENTITÄTSCHECK Wählen Sie Ihr Maschinen- paket und die Vertrags- laufzeit, fügen Sie einzelne Optionen und Zubehör hinzu, so wie Sie es benötigen! Finalisieren Sie dann Ihre Bestellung im Warenkorb vom DMG MORI STORE. Füllen Sie online Ihre Selbst- auskunft zur Bonitätsprüfung aus und starten Sie nach positiver Rückmeldung Ihre Online-Identitätsprüfung mit anschließender Signatur Ihres Vertrages. h 24 3 LIEFERTERMIN-KOORDINATION 4 ANLIEFERUNG & SET-UP Unsere lokale DMG MORI Sales und Servicegesell- schaft nimmt mit Ihnen Kontakt auf und stimmt Ihren persönlichen Liefer- termin ab! Wir liefern Ihre Maschine an, installieren diese, nehmen sie mit Ihnen in Betrieb und konnektieren sie mit my DMG MORI! KUNDE € 6. MASCHINEN- VERSICHERUNG Ihr Rundum- Versicherungsschutz ohne Selbstbehalt! 7. ERTRAGSAUSFALL- VERSICHERUNG 8. NUTZUNGSFREIHEIT Keine Verpflichtung zur Bei einem Maschinenstillstand durch einen versicherten Sachschaden werden Sie finanziell entschädigt! Mindestnutzung an Spindelstunden! 9. FLEXIBILITÄT 10. PREIS- UND Keine langen Laufzeiten und KOSTENTRANSPARENZ Entscheidungsfreiheit am Keine versteckten Ende des Vertrages. Kosten oder unerwarteten Aufwendungen. TECHNOLOGY EXCELLENCE 33

PROZESSINTEGRATION C E T R REH E N ADDITIVE MAN S C HLEIFEN V E R Z AHNUNG U F A C T U R I N G D R E H - F -D S Ä R F 5-ACHS UNIVERSAL-FRÄSEN R Ä S E N NIC L A S E O S A R T L U PROZESSINTEGRATION A U T O M ATION L ISIERUNG A T D I G I Ä S - DREHEN F R E H - FRÄSEN D R M E SSEN C H LEIFEN S R Z AHNEN E V AUTOMATION Für zusätzliche mannarme oder mannlose Nacht- und / oder Wochenend-Schichten T R A SONIC U L A S ERTEC L DDITIV E M A NUFACT U R I A N G PH Cell 2000 (Bis zu 21 Paletten und 2.000 kg Transfergewicht) GREEN MODE GREEN TECH GREEN ECONOMY Das Video zur Prozessintegration: youtu.be/3vswqe1zqqY 8-IN-1 TECHNOLOGIE- INTEGRATION Höhere Auslastung eines Komplettbearbeitungs- zentrums, anstatt Teilauslastung mehrerer einfacher Maschinen 34 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION PROZESSINTEGRATION MIT DMG MORI ERHÖHUNG DER SPINDELSTUNDEN EINFACHE BEDIENUNG ENERGIE- EFFIZIENZ + Technologie-Integration + Automation + Technologiezyklen + CELOS + GREENMODE + Additive Manufacturing DIGITALISIERUNG + Von CAD-CAM-Lösungen über Post-Prozessoren bis hin zur Simulation mittels Digital Twin + Adaptives In-Prozess-Messen Optimierung der Fertigungsprozesse durch die Verwendung von Messergebnissen + DMG MORI Technologiezyklen für bis zu 60 % kürzere Programmierzeit MATRIS Light gearSKIVING In-Prozess-Messen DMG MORI Digital Twin TOP 1 % AUS MEHR ALS 35.000 UNTERNEHMEN! + Energie- und emissions-effizienter Betrieb + DMG MORI übernimmt ganzheitlich Verantwortung + Technologie-Exzellenz für grüne Technologien + 100 % klimaneutral TECHNOLOGY EXCELLENCE 35

PROZESSINTEGRATION: FRÄS-DREHEN (FD) FRÄS-DREHEN (FD) DREHBEARBEITUNG BIS 1.200 min−1 AUF 5-ACHSEN-FRÄSMASCHINEN + 100 % FRÄSEN: speedMASTER-Spindeln bis 20.000 min−1, powerMASTER-Spindeln bis 430 Nm oder 5X torqueMASTER bis 1.800 Nm + 100 % DREHEN: FD-Antriebe mit Direct Drive-Technologie bis 1.200 min−1 und Werkstücke bis ø 5.000 mm und 35.000 kg + Exklusive Software- & Technologiezyklen, z. B. Einstechen, Freistechen, Abspanen, Gewinden und Unwuchtermitteln, Kontrollieren und Monitoren + In-Prozess-Messen: Messdaten speichern, aus- und weitergeben + Automation: Verfügbarkeit aller Automationslösungen der 5-Achs-Maschinen auch für die Fräs-Drehmaschinen VERFÜGBAR FÜR: + NMV + DMU eVo + monoBLOCK + H-monoBLOCK + DMF + duoBLOCK + Portal FRÄS-DREHEN (FD) UND DREH-FRÄSEN – BIS ZU 300 % MEHR PRODUKTIVITÄT 1 2 3 4 5 Herkömmlicher Bearbeitungsprozess mit Einzweck-Maschinen Maschine 1 Drehen Rüsten Umspannen Drehen Rüsten Maschine 2 Fräsen Bohren Gewinde 300 % produktiver Komplett- bearbeitungs- prozess Drehen Rüsten* Umspannen* Fräsen Drehen Bohren Gewinde Abspannen 1 2 3 4 Maschine 1 36 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION: DREH-FRÄSEN DREH-FRÄSEN 6-SEITEN-KOMPLETTBEARBEITUNG INKL. DREHEN UND 5-ACHS-FRÄSEN + 100 % DREHEN: Bis zu ø 1.070 mm Drehdurchmesser für die Bearbeitung großer Werkstücke bis 6.000 mm Länge + 100 % FRÄSEN: Bis zu 660 mm Y-Achse und ultrakompakte und patentierte Dreh-Frässpindel compactMASTER bis 20.000 min−1 oder 220 Nm (NT: Dreh-Frässpindel bis 12.000 min−1 oder 302 Nm) + 100 % WERKZEUGE: Bis zu 180 Werkzeuge für höchste Flexibilität bei der Bearbeitung und kürzeste Rüstzeiten + Exklusive Software- & Technologiezyklen, z. B. 5-Achs-Simultanbearbeitung für die Bearbeitung von Freiformflächen, Einstechen, Freistechen, Abspanen, Gewinden etc. + In-Prozess-Messen: Multidirektionale Werkstückvermessung sowie Werkzeugvermessung und Bohrerbruchkontrolle VERFÜGBAR FÜR: + CLX TC + NTX + CTX beta TC (4A) + CTX gamma TC + NT 6 7 8 9 10 Maschine 3 Rüsten Umspannen Fräsen Bohren Gewinde Rüsten Feindrehen Abspannen Komplettbearbeitung: _ 1 Maschine _ 4 Bearbeitungsschritte 300 % produktiver Herkömmlicher Prozess: _ 3 Maschinen _ 10 Bearbeitungsschritte *bei Dreh-Fräsmaschinen nicht erforderlich > 25 JAHRE ERFAHRUNG BEI FRÄS-DREH- / DREH-FRÄS- ANWENDUNGEN TECHNOLOGY EXCELLENCE 37

PROZESSINTEGRATION: FRÄS-DREHEN DMC 210 FD 5-ACHSEN- FRÄSEN UND DREHEN IN EINER AUFSPANNUNG + Werkstücke bis zu ø 2.500 × 1.460 mm und 4.000 kg + Drehen mit bis zu 250 min−1 + Prozessintegriertes Schleifen möglich + powerMASTER-Spindeln bis 12.000 min−1 und 430 Nm oder + 5X torqueMASTER-Spindeln mit bis zu 1.800 Nm + Hohe Steifigkeit für maximale Zerspanungsleistung + Umfassendes Kühlkonzept für höchste Langzeitpräzision + Breite Palette an Automatisierungslösungen – auch nachrüstbar Das Video zur Portalbaureihe: youtu.be/fVDg3dEny0M 38 TECHNOLOGY EXCELLENCE ENGE TECHNOLOGISCHE ZUSAMMENARBEIT SORGT FÜR KONTINUIERLICHES WACHSTUM

KUNDENSTORY – KELLER TECHNOLOGY CORPORATION Die lange Geschichte der Keller Technology Corporation (KTC) begann 1918 in Buffalo, New York, mit der Fertigung von Polier- maschinen und anderen Produktionsdienst- leistungen. Heute wird das Unternehmen in der 5. Generation als Familienbetrieb geführt und expandiert weiterhin in neue Branchen. Es hat zudem inzwischen Nieder- lassungen in Charlotte, North Carolina, und in Südkorea. Die etwa 200 Mitarbeiter befassen sich mit der Bereitstellung kom- plexer Präzisionsbauteile und schlüssel- fertiger Technologielösungen für Kunden aus so anspruchsvollen Bereichen wie dem Medizin- und dem Halbleitersektor. KTC arbeitet seit 2001 eng mit DMG MORI zu- sammen. Es wurden bereits sechs 5-Achs- Simultanbearbeitungszentren in Betrieb genommen, darunter drei DMC-Modelle mit automatischen Palettensystemen und ein DMC 210 FD, das sowohl Fräs- wie auch Drehbearbeitungen möglich macht. Prozessintegration als Maßnahme gegen den Wettbewerbsdruck Von der Entwicklung über die Fertigung bis zur Montage – falls erforderlich, in einem Reinraum: KTC ist ein kompetenter Part- ner für Kunden aus Branchen, die höchste Anforderungen stellen. Mark Keller, Vice President Operations, fasst die Bandbreite des Angebots so zusammen: „Unsere Angebote reichen von der Bearbeitung einzelner Präzisionswerkstücke wie etwa einer Vakuumkammer bis hin zur Fertigung integrierter Produktionslösungen für fast jede Branche. Der starke Wettbewerbs- druck des globalisierten Marktes macht dabei hocheffiziente Prozesse unverzichtbar. Die wichtigsten Säulen hierbei sind unsere extrem fähigen Mitarbeiter mit ihrer großen Erfahrung, gleichzeitig aber auch die innova- tiven Technologie- und Fertigungsverfahren.“ Expansion in neue Industriebereiche dank 5-Achs-Fräsbetrieb Durch seine breit angelegten Fertigungs- möglichkeiten, die neben der spanabtra- genden Bearbeitung auch das Schweißen umfassen, kann KTC sehr flexibel auf neue Herausforderungen reagieren. Die erste Maschine wurde 2001 angeschafft, aber richtig in Fahrt kam die Zusammenarbeit mit der Umstellung auf den Direktvertrieb und Service ab Werk. Mark Keller blickt zurück: „Unsere Expansion in den Bereich von Systemen für die wissenschaftliche For- schung, den Medizinbereich sowie das stetige Wachstum der Halbleiterbranche erforderte Investitionen in neue Bearbeitungstechniken. Wir haben nach einem Partner gesucht, der unser Wachstum langfristig mit 5-Achs- Werkzeugmaschinen unterstützen sollte. » Die Eigentümergruppe der Keller Technology setzt sich zusammen aus den Nachkommen der 4. Generation Michael Keller und Kathie Keller und den Nachkommen der 5. Generation Scott Keller, Elizabeth Keller und Mark Keller. (v.l.n.r.) TECHNOLOGY EXCELLENCE 39

PROZESSINTEGRATION: FRÄS-DREHEN Mit DMG MORI haben wir den perfekten Partner gefunden. Was Präzision, Zuverlässig- keit, Steuerungstechnik, Automatisierungsmöglich- keiten und Kundendienst angeht, bietet DMG MORI die optimale Produktpalette. Mark Keller Vice President Operations Keller Technology Corporation 1 2 1. Die 5-Achs-Bearbeitung ermöglicht die Fertigung der komplexen Werkstücke mit minimalen Rüst- und Umspannzeiten. 2. Viele komplexe Teile erfordern den Einsatz vieler Werkzeuge. Daher sind die Maschinen von KTC alle mit großen Werkzeugmagazinen ausgestattet, z. B. das HSK-100-Magazin mit 5 Rädern für 303 Werkzeuge. Die Bearbeitung unserer Werkstücke auf horizontalen und vertikalen 3- und 4-Achs- Bearbeitungszentren wäre aufgrund der Notwendigkeit mehrfachen Rüstens und des häufigen Umspannens viel zu zeitaufwendig geworden. Die 5-Achs-Technologie spart aber nicht nur Zeit, sie reduziert auch das Risiko von Präzisionsmängeln.“ beiden DMC 210 U-Maschinen einen 5-fach- Paletten-Rundspeicher (RPS 5), das DMC 160 U duoBLOCK einen 6-fach-Paletten-Rundspei- cher (RPS 6). Mark Keller dazu: „So können wir die Maschinen über Nacht- und Wochen- endschichten im unbemannten Betrieb ein- setzen – bei uns ist eine Nutzung über 24 Stunden an 7 Tagen der Woche möglich.“ wirtschaftlicher.“ Nach seinen Worten ist zudem die hohe Präzision unserer Maschi- nen ein sehr wichtiger Aspekt: „Wenn wir große Vakuumkammern herstellen, ist die Präzision extrem kritisch.“ Durch die stabi- len duoBLOCK- und Portal-Modelle erzielt Wettbewerbsvorteil durch automatisierte Fertigung Nach der DMU 125 P hat KTC bislang zwei DMC 160 U duoBLOCK, eine DMC 125 U duoBLOCK, zwei DMC 210 U und eine DMC 210 FD erworben, alle mit Paletten- wechslern. Dadurch können das Einrichten und die Bearbeitung gleichzeitig erfolgen, was eine optimale Ausnutzung der Maschinen möglich macht. Darüber hinaus haben die Zuverlässigkeit der Prozesse durch höchste Wiederholgenauigkeit Der für die Maschinen und die Program- mierung zuständige Manager Steve Ziff er- klärt, warum immer wieder die produktiven Portal- und duoBLOCK-Serien gewählt wur- den: „Der extrem große Arbeitsraum ermög- licht uns die nahezu vollständige Bearbeitung sehr großer und komplexer Werkstücke. Die automatisierte Produktion macht dies noch DMC 210 FD: DIE NÄCHSTE STUFE DER KOMPLETT- BEARBEITUNG INKL. 5-ACHS-FRÄSEN UND DREHEN 40 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – KELLER TECHNOLOGY CORPORATION Damit können Stillstandszeiten bei Störun- gen auf ein Minimum reduziert werden. Ins- gesamt erzielt KTC bei einem Einsatz von 24 Stunden täglich und einem Betrieb an 365 Tagen jährlich einen Spindelnutzungs- grad von 85 %. Entwicklung von Fertigungslösungen durch vertrauensvolle Zusammenarbeit Durch das langjährige Zusammenwachsen in der Beziehung hat sich zwischen KTC und DMG MORI eine Kultur des festen Ver- trauens in den Partner entwickelt. Mark Kellers Urteil: „Unser lokaler Vertreter für den Werks-Direktvertrieb ist stets prä- sent und kennt unsere Anforderungen sehr genau. Das garantiert uns jederzeit die besten Fertigungslösungen und einen opti- malen Support.“ Mit DMG MORI wurde der perfekte Partner gefunden. „Was Präzision, Zuverlässigkeit, Steuerungstechnik, Auto- matisierungsmöglichkeiten und Kunden- dienst angeht, haben wir mit DMG MORI die beste Wahl getroffen. Wir sind somit im Hinblick auf dauerhafte Wettbewerbsfähigkeit auch zukünftig gut aufgestellt.“ « KELLER TECHNOLOGY CORPORATION FACTS + Die Keller Technology Corporation (KTC) wurde 1918 in Buffalo, New York, als Duplex Buffing Machine Company gegründet + Über 200 Mitarbeiter sind in der Auftragsfertigung von hochkomplexen elektro- mechanischen Anlagen, Syste- men und Baugruppen tätig + Schwerpunkt sind komplexe Systeme für Halbleiterproduktion und Medizintechnik sowie Hardware für die Forschung in Wissenschaft und Energietechnik + Standorte in Buffalo – New York, Charlotte – North Carolina sowie Tochterunternehmen in Südkorea Keller Technology Corporation 2320 Military Road Tonawanda, 14150 New York www.kellertechnology.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 41 3 4 3. Die Palettenspeicher und 5-Achs-Bearbeitung ermöglichen bei KTC mannlose Nacht- und Wochendschichten 4. Lonny Lewis (Vertriebsmanager USA bei DMG MORI) und Steve Ziff (Manager Maschinen und Programmierung bei KTC) führen die Nutzung des DMG MORI Messenger zur Maschinenüberwachung vor. KTC hierbei eine eindrucksvolle Wiederhol- genauigkeit. „Das trägt zur Verlässlichkeit der Prozesse bei, insbesondere bei der auto- matisierten Fertigung.“ Die letzte Erweiterung bei KTC erfolgte durch ein DMC 210 FD. Nach langjährigen Erfahrungen mit 5-Achs-Simultanbearbei- tungszentren ist dieses Fräs-Drehzentrum ein weiterer Schritt in Richtung Prozess- integration. Steve Ziff erläutert: „Wir können so Werkstücke mit Durchmessern bis hin zu 2.500 mm auf 5 Achsen fräsen und zu- gleich Drehbearbeitungen auf der gleichen Maschine durchführen.“ Da hierbei erneut das Umspannen entfällt, ist eine noch höhere Genauigkeit sichergestellt. 85 % Spindelnutzung durch Digitalisierung Eines der großen Projekte bei KTC ist die Digitalisierung über den gesamten Fertigungsprozess. Um die notwendigen Digital- und Konnektivitätsplattformen zu schaffen, hat das Unternehmen TULIP für die Zusammenarbeit in diesem Bereich gewählt. Mark Keller: „Nachdem wir sehr intensiv nach einem geeigneten Partner für das Projekt gesucht haben, konnte sich TULIP als klarer Favorit profilieren. Grund ist dessen Zusammenarbeit mit DMG MORI und ihre große Bandbreite von Anwendungen, die eine Vernetzung unserer Fertigungspro- zesse unterstützen – vom Auftragseingang bis hin zur Auslieferung an den Kunden.“ Dar- über hinaus erfolgt die Systemüberwachung mit DMG MORI Messenger.

PROZESSINTEGRATION: DREH-FRÄSEN 6-SEITEN DREH- FRÄS-KOMPLETT- BEARBEITUNG IM FORMENBAU Alle Informationen zur NTX unter: ntx.dmgmori.com Hochpräzises Bauteil einer Flaschenform, hergestellt auf einer der drei NTX 1000. 42 TECHNOLOGY EXCELLENCE Die SET Mühendislik Sanayi ve Ticaret Ltd. Şti aus Istanbul mit ihren Inhabern Celalettin Aydemir (Senior Mechanical Engineer) und Hale Gürçay (Chemical Engineer) ist seit über 30 Jahren ein kom- petenter Partner der Glasindustrie, im Speziellen für die Herstellung von Formen und Zubehör Individual-Section- Maschinen. Namhafte Kunden vertrauen auf das hohe Qualitätsbewusstsein von SET Engineering. Als fertigungstechnischer Schlüssel des unternehmerischen Erfolges gilt dabei die integrierte 5-Achs- und 6-Seiten-Präzisionsbearbeitung auf drei NTX 1000 Dreh-Fräs-Zentren. für Hohe Fertigungstiefe und Full-Service Mentalität „Jedes Formteil und jede Komponente wird bei uns im eigenen Haus mit hoher Ferti- gungstiefe, höchster Präzision und doku- mentierter Sorgfalt hergestellt, um die ext- remen Anforderungen der internationalen Kunden zertifiziert erfüllen zu können“, berichtet Geschäftsführer Ergun Tanaçan. Stolz ist er in diesem Kontext auf das Team der Mitarbeitenden, das dank umfassender Weiterbildungsmaßnahmen jederzeit in der Lage sei, das Potenzial der innovativen Prozesskette perfekt ausschöpfen können. Als weitere Säule des Geschäftserfolges nennt Tanaçan schließlich noch die Full- Service-Mentalität seines Unternehmens. Ganzheitliche Prozesskette für Glasformen Der Kunde muss demzufolge lediglich das 3D-Modell des Endprodukts und die techni- sche Spezifikation der produzierenden IS- Anlage bereitstellen. Alle weiteren Aspekte des Fertigungsprozesses der Hohlglasher- stellung liegen dann in der SET-Verant- wortung. Dazu gehören das Erstellen der technischen Zeichnungen und das NC-Pro- grammieren mit Simulation ebenso wie die anschließende Präzisionsbearbeitung und die umfänglichen Maßnahmen der Qualitätssicherung. Drei NTX 1000 für komplexe Glasformen Die fertigende Prozesskette von SET Enginee- ring umfasst aktuell rund 40 CNC-Maschinen für das Zerspanen, Beschichten, Gravieren und Polieren. Das fertigungstechnische Rückgrat bilden dabei mehrere Maschinen von DMG MORI, darunter drei NTX 1000 Turn & Mill-Präzisionszentren für die 6-Seiten- Komplettbearbeitung. Darüber hinaus hat

KUNDENSTORY – SET MÜHENDISLIK SANAYI VE TICARET LTD. ŞTI SET Engineering jüngst mit der LASERTEC 45 Shape sein Repertoire im Bereich des Laser- texturierens maßgeblich erweitert, während eine NLX 2500 | 700 den Bereich des klassi- schen Universaldrehens verstärkt. Turnkey-Projekt für schnelle Inbetriebnahme Wie umfassend das Vertrauen in DMG MORI als Exzellenzpartner für die spanende Ferti- gung zwischenzeitlich gewachsen ist, zeigt das Beispiel der drei neuen NTX 1000-Maschi- nen, die von SET als Turnkey-Projekt geordert wurden. Neben der Maschine hat DMG MORI in Japan die gesamte Technologieauslegung von der Maschine über die Werkzeuge bis hin zur Programmierung entwickelt und umgesetzt. „Daraufhin sind die NTX 1000 bei uns dann binnen weniger Tage reibungs- los und bislang fehlerfrei in den 2- bis 3-schichtigen Betrieb gegangen“, berichtet Ergun Tanaçan. Dauergenauigkeit und Zuverlässigkeit Für den Geschäftsführer ist dieser hohe Grad der Zuverlässigkeit ein Beleg für die hohe Maschinenbaukunst des japanischen Lieferwerks. Explizit verweist er auf das hochsteife Maschinenbett und die Rollen- führungen und lobt zudem die thermosym- metrische Spindelstock-Kühlstruktur mit Kühlmittelzirkulation. „Dadurch werden tem- peraturbedingte Schwankungen nahezu eli- miniert, was für unsere Präzisionsanforde- NTX 1000 – BESTE OBERFLÄCHEN BIS Ra 0,5 µm rungen existenziell ist“, so Ergun Tanaçan. Anerkennung zollt Tanaçan auch der Per- formance der 20.000er-compactMASTER- Frässpindel, wobei ihn weniger die Zerspan- leistung als vielmehr die imposanten Ober- flächengüten begeistern. „Die Oberflächen- qualität ist bei Glasformen das wichtigste Kriterium, weil sie die Qualität der finalen Pro- dukte direkt beeinflusst.“ Die hochgenauen CNC-Maschinen von DMG MORI seien in der Lage, diese Oberflächen prozesssicher zu bis Ra 0,5 μm zu fertigen, und zwar 5-achsig. NTX 1000: Produktive Turn & Mill- Komplettbearbeitung Neben der Oberflächenqualität ist auch die Komplexität der Glasformen eine Heraus- forderung in der Bearbeitung. Ergun Tanaçan verweist auf die Freiformflächen: „Hierfür sind wir auf die 5-Achs-Simultanbearbeitung angewiesen.“ Die compactMASTER-Fräs- spindel macht die NTX 1000 zu einem vielseiti- gen 6-Seiten-Komplettbearbeitungzentrum. „Durch die Bearbeitung in einer Aufspannung entfällt das manuelle Umspannen. Das ver- meidet Fehler und die Durchlaufzeiten sind erheblich kürzer.“ Die NTX 1000 trage somit erheblich zur Produktivitätssteigerung bei. Digitales Monitoring für maximale Maschinenverfügbarkeit SET Engineering überwacht die gesamte Bearbeitung der Glasformen, um Stillstände zu minimieren. „Da wir den Status aller Maschinen kennen, sind wir jederzeit in der Lage, kurzfristig zu reagieren, wenn es irgendwo eine Störung gibt“, schildert Ergun Tanaçan den Nutzen des digitalen Monito- rings. Eine hohe Maschinenverfügbarkeit sei in einer wettbewerbsfähigen Produktion essentiell. „Die gute Verfügbarkeit des loka- len Services von DMG MORI ist in diesem Zusammenhang ein wichtiger Aspekt.“ LASERTEC 45 Shape für das Laser- Texturieren von Oberflächen Mit innovativen Fertigungstechnologien will SET Engineering seine Erfolgsgeschichte auch in Zukunft weiterschreiben. Exem- plarisch verweist Ergun Tanaçan auf die LASERTEC 45 Shape, die stellvertretend für das Streben nach Innovation und konti- nuierliche Verbesserung des Kundenmehr- werts stehe. „Das Lasertexturieren drei- dimensionaler Freiformflächen hat völlig neue Perspektiven in der Oberflächenstruk- turierung eröffnet“, so das überzeugte Fazit von Tanaçan. „Wir können damit jede ge- wünschte Oberflächenstruktur in kürzester Zeit herstellen. Jederzeit reproduzierbar und ohne Einsatz von umwelt- und gesundheits- schädlichem Ätzen“, sagt Ergun Tanaçan und gibt einen kleinen Ausblick in die Zukunft: „Gemeinsam mit DMG MORI wollen wir zu- künftig unsere Fertigung mit Robotern automatisieren.“ « Die NTX 1000 ermöglichen uns die 6-Seiten-Komplett- bearbeitung unserer Formen – und das mit Oberflächen- genauigkeiten von bis zu 0,5 µm. Ergun Tanaçan Geschäftsführer SET Mühendislik Sanayi ve Ticaret Ltd. Şti SET MÜHENDISLIK SANAYI VE TICARET LTD. ŞTI FACTS + Gegründet 1991 in Istanbul + SET Engineering entwirft, konstruiert und fertigt Formen und Zubehör für die Glasindustrie + Angebot der kompletten Produktpalette für IS + Mehr als 100 Mitarbeiter und 40 CNC-Maschinen auf mehr als 8.000 m2 in zwei modernen Produktionsstätten SET Mühendislik Sanayi ve Ticaret Ltd. Şti İstanbul Deri OSB Yan Sanayi Cad. No: 27 34956, İstanbul / Turkey www.seteng.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 43

PROZESSINTEGRATION: SCHLEIFEN 5-IN-1: DREHEN, FRÄSEN, SCHLEIFEN KOMPLEXE BEARBEITUNGEN, EINFACH, PRÄZISE UND SCHNELL REALISIERT + Drehen, Fräsen, Schleifen und Messen in einer Aufspannung + Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit durch Entfall von Sondermaschinen und reduziertes Schleifaufmaß + Schleifzyklen für Innen-, Außen- & Planschleifen, Polygon- & Ovalschleifen sowie Abrichtzyklen + Einfaches Abrichten und optimiertes Anfahren mithilfe von Körperschall-Sensorik + Beste Oberflächenqualität durch Integration der Schleiftechnologie + Intuitive und um 60 % schnellere Programmierung dank Dialogführung – DMG MORI Technologiezyklen Das Video zum Drehen, Fräsen und Schleifen: youtu.be/WxF-grFCyR0 Ra bis 0,1 µm Rz bis 0,8 µm Rundheit < 5 µm IT5 bei ø > 30 mm SCHNECKENWELLE Maße: ø 175 × 380 mm Material: 16MnCr5 Die Durchführung des Schleif- prozesses in einer Aufspannung ermöglicht maximale Präzision und beste Oberflächengüte bei gleich- zeitig höchster Wirtschaftlichkeit. 65 % GERINGERE DURCHLAUFZEIT Maschine 1 Maschine 2 Maschine 3 Herkömmlicher Prozess: 3 Einzweck-Maschinen Drehen Rüsten Umspannen Fräsen Rüsten Schleifen Abspannen Mit CTX TC – 1 anstatt 3 Maschinen Drehen Fräsen Schleifen Abspannen Herkömmliche Fertigung = 123 min. CTX TC = 42 min. > 65 % produktiver Maschine 1 44 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION: VERZAHNEN + VERZAHNEN + MESSEN AUSSEN- & INNENVERZAHNUNGEN BIS ø 3.200 mm UND VERZAHNUNGSQUALITÄT > 5 + Maximale Flexibilität Bedarfsgerechte Auslastung der Maschinen mit Verzahnungsoperationen, als Ergänzung zu Fräs- und / oder Drehoperationen + Schnell Durch dialoggeführte Eingabe der Verzahnungsparameter + Einfach Automatische Berechnung des NC-Programms auf Basis der Verzahnungsparameter + Nachrüstbar Reine Softwarelösung – Integration in Neu- und Bestandsmaschinen + DMQP Immer die optimalen Werkzeuge unserer Kooperationspartner gearSKIVING (Wälzschälen) – bis zu 8-mal schneller als Wälzstoßen Das Video zur Verzahnung auf, 5-Achs Fräs, Fräs-Dreh und Dreh-Fräsmaschinen: youtu.be/457qhrs38aU gearMILL – Verzahnungsfräsen auf Standardmaschinen mit Standardwerkzeugen ≥ MODUL 3 CTX TC – SCHLEIFTECHNOLOGIE AUF DREH-FRÄS MASCHINEN DMU / DMC FD – SCHLEIFTECHNOLOGIE AUF FRÄS-DREH MASCHINEN + Schleifzyklen für Innen-, Außen- und Planschleifen, + Schleifzyklen für Innen-, Außen- und Planschleifen Abrichtzyklen sowie Körperschall-Sensorik zum Anfahren und Abrichten + Außermittiges sowie Polygon- & Ovalschleifen + Vollintegrierte Messzange für relative und absolute LIVE-Messung während der Schleifbearbeitung, Mess-Wiederholgenauigkeit bis 0,8 μm sowie Flachschleifzyklus für das Schleifen von langen Bauteilen bzw. Bahnen + Abrichtzyklen sowie Körperschall-Sensorik zum Anfahren und Abrichten + IKZ-Düseneinheit optional verfügbar für bestmögliche Spülung des Schleifspalts VERFÜGBAR FÜR VERFÜGBAR FÜR CTX beta TC, CTX beta TC 4A, CTX gamma TC DMU / DMC monoBLOCK, DMU / DMC duoBLOCK, DMU / DMC Portal TECHNOLOGY EXCELLENCE 45

PROZESSINTEGRATION: VERZAHNEN Mit der DMU 80 FD duoBLOCK können wir Zahnräder komplett auf einer einzigen Maschine mit höchster Genauigkeit bearbeiten. Akihiro Nakazato Präsident NAKAZATO GEAR INDUSTRY NICHTS IST UNMÖGLICH – DANK PROZESSINTEGRATION EFFIZIENT FERTIGEN NAKAZATO GEAR INDUSTRY ist ein 1969 gegründeter japanischer Hersteller, mit Hauptsitz in Kawaguchi City (Präfektur Saitama). Das breitgefächerte Fachwissen des Unternehmens reicht von der Protypen- fertigung bis zur Massenproduktion von Spezialgetrieben und komplexen Bauteilen für Schienenfahrzeuge, Flugzeuge, Halb- leiterausrüstung und Industriemaschinen. Die Herstellung von Getrieben für Elektro- fahrzeuge und Antriebsgetrieben für Hoch- geschwindigkeitszüge gehört ebenfalls zum Portfolio von NAKAZATO GEAR INDUSTRY. Die Stärke des Unternehmens liegt in der hochpräzisen Bearbeitung mit kurzen Vor- laufzeiten. Eine über viele Jahre optimierte Bearbeitungstechnologie und ein hochmo- derner Maschinenpark ermöglichen den hohen Produktionsstandard. Innovative Verzahnungstechnologien NAKAZATO GEAR INDUSTRY leistet Pionier- arbeit bei der Erforschung des Verzahnungs- schälens, einer hochproduktiven Verzah- nungsmethode, die der konventionellen Verzahnung überlegen ist. Dies kommt der eigenen Produktion zugute. In den Jahren 2013 und 2015 wurde NAKAZATO GEAR INDUSTRY für seine innovative Forschung vom japanischen Ministerium für Wirtschaft, Handel und Industrie ausgezeichnet und in das Förderprogramm „Monozukuri“ für kleine und mittlere Unternehmen aufgenommen. Das Unternehmen erforscht und entwickelt weiterhin innovative Technologien für die Zahnradherstellung in Zusammenarbeit mit Universitäten und hat sich zu einem ver- trauenswürdigen Geschäftspartner für viele Kunden entwickelt. Wirtschaftliche Zahnradproduktion auf DMG MORI 5-Achs Fräs-Dreh-Zentrum In der Vergangenheit verwendete NAKAZATO GEAR INDUSTRY für die Zahnradproduktion eine Kombination aus Drehzentren, Bearbei- tungszentren und speziellen Verzahnungs- maschinen. Die Bearbeitungsprozesse waren auf mehrere Maschinen verteilt, so dass häufige Einrichtungswechsel und Spezial- werkzeuge für jede Zahnradform erforder- lich waren. Mit dem Ziel, die Produktivität zu steigern, hat NAKAZATO GEAR INDUSTRY in eine DMU 80 FD duoBLOCK investiert. Das 5-Achs Fräs-Drehzentrum von DMG MORI verfügt außerdem über den exklusiven DMG MORI Technologiezyklus gearMILL. Prozessintegration für die Komplett- bearbeitung auf einer einzigen Maschine Mit Hilfe dieser technologischen Ausstattung setzt NAKAZATO GEAR INDUSTRY fort- schrittliche Bearbeitungsmethoden ein, ohne dass dafür spezielle Verzahnungsmaschinen benötigt werden. „Die Einführung des 5-Achs-Fräs-Dreh-Zentrums von DMG MORI ermöglichte es uns, alle Prozesse in einer Maschine zu integrieren und produktivere Fertigungsprozesse zu realisieren“, sagt Akihiro Nakazato, Präsident des Unter- nehmens. Darüber hinaus biete die SIEMENS- Steuerung eine hohe Synchronisationsge- nauigkeit. „Dies erlaubt uns die Bearbeitung von Zahnrädern mit einer Genauigkeit, die zuvor undenkbar war.“ Da ein einziges 5-Achs-Fräs-Dreh-Zentrum ein komplettes Werkstück bearbeiten kann, entfallen Rüst- zeiten und die Bearbeitungszeiten werden erheblich verkürzt. 46 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – NAKAZATO GEAR INDUSTRY 2 3 1. + 2. Der Technologie-Zyklus gearMILL ermöglicht die Zahnradbearbeitung mit Standardwerkzeugen auf Standardmaschinen. 1 3. Das 5-Achs-Fräs-Dreh-Zentrum DMU 80 FD duoBLOCK kann mehrere Drehzentren, Fräszentren und Zahnradmaschinen ersetzen. DMG MORI Technologiezyklen für die effiziente Zahnradfertigung auf 5-Achs Mill & Turn und Turn & Mill-Maschinen Die Nutzung des DMG MORI Technologie- zyklus gearMILL habe sich auch für NAKAZATO GEAR INDUSTRY als äußerst vorteilhaft erwiesen, urteilt Akihiro Nakazato: „So können wir universelle Werkzeuge wie Fräser und Schaftfräser für die Zahnrad- bearbeitung einsetzen. Ohne den Einsatz von Spezialwerkzeugen können wir unsere EFFIZIENTE ZAHN- RADFERTIGUNG MIT DMG MORI TECHNOLOGIEZYKLEN Werkzeugkosten niedrig halten und Pro- dukte schneller liefern.“ Auch auf dem DMG MORI Dreh-Fräszentrum CTX beta 1250 TC verwende man einen DMG MORI Technologiezyklus: „gearSKIVING bietet eine einfache und schnelle Programmie- rung durch Dialogführung.“ Die Möglichkeit, universelle Werkzeuge für die Verzahnungs- bearbeitung einzusetzen, gab NAKAZATO GEAR INDUSTRY die Flexibilität, auch andere Bearbeitungsanforderungen zu erfüllen. Die Technologiezyklen für die Zahnrad- bearbeitung können durch die Eingabe von Zahnradspezifikationen einfach program- miert werden. Nichts ist unmöglich Die vielseitigen Werkzeugmaschinen von DMG MORI sowie die Technologiezyklen gearMILL und gearSKIVING sorgen für eine hohe Produktivität und Genauigkeit in der Herstellung von Zahnrädern. Diese Resultate haben dazu geführt, dass NAKAZATO GEAR INDUSTRY 2021 mit der NTX 2000 2nd Ge- neration ein weiteres Dreh-Fräs-Zentrum von DMG MORI installierte. Der Hersteller entwickelt weiterhin technologische Innova- tionen – so auch einen neuen Ansatz für die Bearbeitung von Schneckenrädern mit dem Schälverfahren. Akihiro Nakazato spricht über seine Zukunftsvisionen: „In unserem Unter- nehmen sagen wir nie, dass etwas unmög- lich ist. Wir sind entschlossen, einen Weg zu finden.“ NAKAZATO GEAR INDUSTRY werde auch in Zukunft nach weiterem Wachstum streben und neue Technologien entwickeln, um einen Beitrag zur Gesellschaft zu leisten. „Wir werden weiterhin qualitativ hochwertige Produkte schnell liefern, um unsere Kunden zufriedenzustellen.“ « NAKAZATO GEAR INDUSTRY FACTS + Gegründet 1969 als Getriebehersteller + Prototypen- bis Serienfertigung von Spezialzahnrädern und komplexen Formteilen für Schienenfahrzeuge, Flugzeuge, Halbleiterausrüstung und Industriemaschinen + Pionier in der Zahnradschäl- forschung; wendet neu ent- wickelte Bearbeitungsmethoden in der eigenen Produktion an NAKAZATO GEAR INDUSTRY Minamihatogaya 3 – 23 – 13 Kawaguchi City Saitama 334 – 0013, Japan www.nakazatohaguruma.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 47

PROZESSINTEGRATION: VERZAHNEN NZ – DUE, TRE & QUATTRO HOCHPRODUKTIVE BEARBEITUNG KOMPLEXER TEILE + Stangenkapazität bis ø 72 mm, Spannfutterbauteile bis ø 250 mm + Zwei Maschinenbettgrößen – Kurzversion für Werkstücke bis 740 mm – Langversion für Werkstücke bis 1.290 mm + Bis zu vier Bearbeitungseinheiten für Revolver – 80 mm Y-Achse auf jeder Position – −10° bis +100° B-Achse auf allen vier Positionen möglich + TWIN-Spindel auf Z-Achse mit ø 65 mm Kapazität – Setzstock-Funktion hydraulisch – SWISSTYPE-Funktion mit rotierender Führungsbuchse, bis zu 5.000 min−1 – Drehfunktion mit bis zu 4.000 min−1 und 60 Nm (100 % DC) + Automation – maßgeschneiderte Automations- lösungen, z. B. Stangenlader, integrierte Aufnahmevorrichtung oder Roboter + 19″ DMG MORI SLIMline Touch-Steuerung mit FANUC 30iB (400-V-Version) ZAHNRADFERTIGUNG Nur 17,8 m2 STELLFLÄCHE EINSCHLIESSLICH 4 m STANGEN- LADER gearSKIVING + Verzahnungen bis MODUL ≤ 1,5 + Kurze Bearbeitungszeiten, bis zu 10-mal schneller als Wälzstoßen + Gerade und schräge Außen- oder Innenverzahnungen sowie Keilwellen + IT 7-Toleranz erreichbar E-Mobilität ROTORWELLE Maße: 60 × 350 mm Material: Stahl (1.0601) Bearbeitungsdauer: 100 s gearHOBBING + Verzahnungen bis MODUL ≤ 2,5 + Für Stirnräder, Schrägstirnräder und Schneckenverzahnungen + Optimierte Werkzeugstandzeit durch Verschieben des Fräsers + IT 7-Toleranz erreichbar 48 TECHNOLOGY EXCELLENCE

NZ-BAUREIHE – 10° + 100° TS B-ACHSE TWIN-SPINDEL TS + Bei allen 4 Positionen möglich + Zwei unabhängige Arbeitsbereiche für + Schwenkbereich −10° bis +100° >> Standardwerkzeuge anstelle spezieller Winkelwerkzeuge >> 5-Achs-Simultanbearbeitung möglich 6-Seiten-Komplettbearbeitung – Drehfunktion mit bis zu 4.000 min−1 und 60 Nm (100 % DC) – SWISSTYPE-Funktion mit rotierender Führungsbuchse, bis zu 5.000 min−1 – Setzstock-Funktion 5-ACHS- SIMULTAN- BEARBEITUNG MIT 2 B-ACHSEN Medizin KNOCHENPLATTE Maße: 18 × 54 × 4 mm Material: Edelstahl (1.4401) Bearbeitungsdauer: 720 s TIEFLOCHBOHREN BIS 450 mm + Maximale Bohrerlänge: 450 mm + Durchmesser: ø 1 bis 50 mm + Maximaldruck Kühlmittelzuführung: 150 bar TECHNOLOGY EXCELLENCE 49

PROZESSINTEGRATION: DED hybrid – ADDITIVE FERTIGUNG DED hybrid FRÄSEN, DREHEN UND ADDITIVE FERTIGUNG AUF 5-ACHS FRÄS- UND DREH-FRÄSMASCHINEN HIGHLIGHTS + Automatisches Einwechseln des Laserkopfes via Shuttle-Handling; CNC-gesteuert ohne manuelles Eingreifen + 5-achsiger Materialaufbau mit bis zu 1 kg Aufbaurate je Stunde (materialabhängig) + Fasergeführter IR-Diodenlaser mit 3.000 W Leistung im Standard (optional mit blauer Wellenlänge – 450 nm und 2.000 W Leistung) + AM Assistant für beste Prozesssicherheit und ganzheitliche Rückverfolgung, Pulverförderratensensor und automatische Pulverkalibrierung + Integrierte Wärmebildkamera zur Überwachung des gesamten Arbeitsraumes + Adaptive Prozessregelung und konstante Überwachung des Arbeitsabstandes + SIEMENS NX: Hybrides CAD / CAM-Modul für additive und subtraktive Programmierung NEU BLAUER LASER FÜR STARK REFLEKTIE- RENDE MATERIALIEN, Z. B. KUPFER NTX / NT & DED hybrid DREHEN, FRÄSEN UND ADDITIVE FERTIGUNG AUF 5-ACHS DREH-FRÄSMASCHINEN + LASERTEC 3000 DED hybrid – Werkstücke bis ø 670 × 1.519 mm + LASERTEC 6600 DED hybrid – Werkstücke bis ø 1.010 × 3.702 mm + Werkzeugmagazin für bis zu 3 unterschiedliche AM Laser-Düsen + 6-Seiten-Komplettbearbeitung von Bauteilen auf Haupt- und Gegenspindel mit anschließender Verschweißung der aufgebauten Bauteile Das Video zur LASERTEC 3000 DED hybrid: youtu.be/pVscq6cFu4I 50 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION: DED hybrid – ADDITIVE FERTIGUNG monoBLOCK & DED hybrid FRÄSEN UND ADDITIVE FERTIGUNG AUF 5-ACHS UNIVERSAL- FRÄSMASCHINEN + LASERTEC 65 DED hybrid – Werkstücke bis ø 500 × 400 mm / 600 kg + LASERTEC 125 DED hybrid – Werkstücke bis ø 1.250 × 745 mm / 2.000 kg + Fräsbearbeitung: speedMASTER-Spindeln bis 20.000 min−1 und 130 Nm + Fräs-Dreh Option für die LASERTEC 65 DED hybrid für die integrierte Drehbearbeitung bis 1.200 min−1 Das Video zur LASERTEC 125 DED hybrid: youtu.be/ns7ueg2fSmM Unsere verschlissenen Werkzeuge werden tradi- tionell durch TIG-Schweißen repariert und halten im Durchschnitt nur 20,8 % der Anzahl von Zyklen der ursprünglichen Lebensdauer der Form, bevor eine weitere Reparatur erforderlich ist. Werk- zeuge, die jetzt mit einer LASERTEC 65 DED hybrid repariert werden, erreichen die gleiche Lebens- dauer wie die der ursprünglichen Formen. Raketendüse AEROSPACE Material: CuNiSiCr + Inconel 625 Maße: ø 300 × 250 mm 2-Kanal Wärmetauscher ENERGIETECHNIK Material: CuAL10 / 316L Maße: ø 200 × 250 mm Mark Brown Die Maintenance and Die Making Manager Kurbelwelle SCHIFFSBAU Material: Kobaltlegierung Maße: ø 600 × 3.200 mm Raketenantrieb AEROSPACE Material: SUS316L Maße: ø 450 × 470 mm TECHNOLOGY EXCELLENCE 51

AUTOMATION GLOBALER FULL-LINER FÜR AUTOMATION: 13 PRODUKTLINIEN UND 57 PRODUKTE WECHSELZEIT DREHEN G N I L D N A H K C Ü T S K R E W G N I L D N A H N E T T E L A P Robo2Go Turning / Vision Robo2Go Milling Robo2Go Max MATRIS Light SR (WASINO) IMTR (NTX 1000) FRÄSEN WH Cell 1 PH Cell 2000 / PH Cell 300 PH Wheel 3 AWC (NMV / CMX V) RPS 2 PH 150 PH 50 MASCHINENSPEZIFISCH UNIVERSELL (1 MASCHINE) 52 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CTS – ZENTRALES WERKZEUGMAGAZIN (Ausführung als Rad- oder Regalmagazin) AUTOMATION DMG MORI CELL CONTROLLER LPS 4 MATRIS GX / GX T WH-AMR LPP CPP PH Cell Twin SKALIERBAR (≥ 1 MASCHINE) 1 DMP, CMX V, CMX U, DMU, DMU eVo, LASERTEC 2 NHX, DMC H linear, H-monoBLOCK, monoBLOCK, duoBLOCK, Portal 3 DMC 65 monoBLOCK PH-AGV TH-AGV KOMPLEXITÄT TECHNOLOGY EXCELLENCE 53

KUNDENSTORY – SHINWA CO., LTD. Die Marke „muraco“ wurde vom japanischen Hersteller SHINWA CO., Ltd. ins Leben gerufen. Sie hat sich auf anspruchsvolle Outdoor-Produkte wie die „SATELLITE FIRE BASE“ spezialisiert. MEHR PRODUKTIVITÄT DURCH 5-ACHS-BEARBEITUNG UND AUTOMATISIERUNG VON BESTANDSMASCHINEN SHINWA CO., Ltd. wurde 1974 als Zerspa- nungsunternehmen gegründet und hat seinen Hauptsitz in Sayama City, Präfektur Saitama. Mit seiner langjährigen Erfah- rung in der Zerspanung fertigt SHINWA heute nicht nur Metallteile für Werkzeug- maschinen, sondern auch Produkte für die eigene Marke „muraco“. Das innova- tive und anspruchsvolle Design der jungen Outdoor-Marke ist sehr beliebt. Das Sortiment umfasst bereits 200 Produkte. SHINWA legt großen Wert auf Qualität. In der Fertigung von hochpräzisen Werkzeug- maschinenteilen liegt die Genauigkeit im Hundertstelbereich. Derselbe Anspruch gilt für die weltweit anerkannten „muraco“- Produkte. Sie stehen für hohe Haltbarkeit und eine leichte Handhabung. 54 TECHNOLOGY EXCELLENCE Weniger Rüstaufwand und verkürzte Durchlaufzeiten durch 5-Achs Bearbeitung Durch die variantenreiche Kleinserienpro- duktion von Werkzeugmaschinenteilen stand SHINWA vor der Herausforderung, zeitauf- Kleinserien zu minimieren, kaufte SHINWA 2020 für die produktive Präzisionsbearbei- tung eine 5-achsige DMU 50 3rd Generation von DMG MORI. Dadurch konnte das Unter- nehmen die Bearbeitungsprozesse für kom- ERHÖHTE MASCHINENAUSLASTUNG DURCH NACHRÜSTUNG VON MATRIS LIGHT AN BESTEHENDEN MASCHINEN wändige Rüstarbeiten zu reduzieren. Gleich- zeitig erforderte die Massenproduktion für das Sortiment von „muraco“ eine Effizienz- steigerung im bestehenden Maschinenpark. Um den Rüstaufwand bei der Produktion der plexe Teile in einem Arbeitsraum integrie- ren und Durchlaufzeiten erheblich senken. Außerdem waren durch 5-Achs-Technologie fortan auch anspruchsvollere Bearbeitungs- methoden möglich.

1 2 1. Das Drehzentrum NLX 1500 und MATRIS Light von DMG MORI werden für die Bearbeitung der Teile der SATELLITE FIRE BASE eingesetzt. 2. Das MATRIS Light übernimmt das automatische Werkstückhandling in der Nacht. Dadurch sind mannlose Nachtschichten und eine höhere Arbeitsgeschwindigkeit möglich. Es gibt viele Möglichkeiten die Effizienz des Maschinenbetriebes zu erhöhen. Mit MATRIS Light haben wir die beste Lösung für uns gefunden. Damit konnten wir Rüst- und andere Maschinenstillstands- zeiten minimieren und die Produktion in unbemannte Nachtschichten ausweiten. Takuya Murakami Präsident SHINWA CO., Ltd. KUNDENSTORY – SHINWA CO., LTD. MATRIS LIGHT HOCHFLEXIBLE & KOLLABORATIVE AUTOMATION FÜR WERKSTÜCKE BIS 12 kg + Frei bewegliches Werkstückhandling inkl. Roboter und Ablagefläche auf einem Wagen – Werkstücke bis 12 kg oder 5 × 2 kg mit Doppelgreifer – Keine Änderungen der Infrastruktur – Kein Zaun notwenig – 600 × 900 mm Aufstellfläche + Kollaborative Roboter, Einrichtzeit < 5 Minuten* – Direktes Teachen ohne Roboterkenntnisse – Einfacher Anschluss via Ethernet + Erweiterung (Option) – Werkstückspeicher für bis zu 64 Bauteile (2-fach-Speicher für max. 36 im Standard) – Abblas-Einrichtung – Messsystem und Qualitätscheck – etc. + Für 21 Maschinen verfügbar – DREHEN: NLX 1500, 2000, 2500 / ALX 1500, 2000, 2500 / NTX 500, 1000, 2000, 2500 / NZX 1500, 2000, 2500 – FRÄSEN: CMX 600, 800, 1100 V / i 30 V / NHX 4000 / CMX 50 U / DMU 50 / DMU 40 eVo + Weitere Maschinen auf Anfrage. *In Verbindung mit der Positionskompensation über Tags (Option), oder für ein bereits eingerichtetes Werkstück TECHNOLOGY EXCELLENCE 55

KUNDENSTORY – SHINWA CO., LTD. DMU 50 BESTSELLER! > 10.000 DMU 50 WELTWEIT UNTER SPAN + Schwenkrundtisch für die 5-Achs-Simultanbearbeitung – Beladegewicht bis 300 kg – Schwenkbereich der B-Achse −35° / +110° für höchste Flexibilität – Gekühlte Tischlager für höchste Präzision + 5-Achs-Bearbeitung mit bis zu 20.000 min−1 – speedMASTER 15.000 min−1 mit 21 kW und 111 Nm im Standard – speedMASTER 15.000 min−1 mit 46 kW und 200 Nm optional verfügbar – speedMASTER 20.000 min−1 mit 35 kW und 130 Nm optional verfügbar + Topqualität für 5 µm Präzision – Ganzheitliches Kühlkonzept für höchste Langzeitpräzision – Einteiliges Maschinenbett – Direkt angetriebene Kugelgewindetriebe – Direkte Wegmesssysteme in allen Achsen Hier gehts zum Online-Konfigurator: configure.dmgmori.com 56 TECHNOLOGY EXCELLENCE MATRIS Light als einfache Lösung zur Automation von Bestandsmaschinen Im darauffolgenden Jahr investierte SHINWA zusätzlich in das MATRIS Light von DMG MORI. Das roboterbasierte Auto- mationssystem wird seither genutzt, um die Effizienz in der Massenproduktion für „muraco“ zu steigern. Das MATRIS Light ist eine einfache Lösung zur Automation be- stehender Maschinenparks – insbesondere bei knapp bemessenen Produktionsflächen mit festem Layout. Die Bediener müssen das MATRIS Light nur vor die gewünschte Maschine stellen und eine schnelle Ein- richtung vornehmen. Dann kann das auto- matisierte Werkstückhandling beginnen. Mehr Effizienz durch Automation und Prozessintegration Das MATRIS Light ist für DMG MORI Kunden der optimale Einstieg in die Automation, da es problemlos an einer Vielzahl von DMG MORI Maschinen nachgerüstet wer- den kann. Bei SHINWA arbeitet das MATRIS light an einer bestehenden NLX 1500. Es übernimmt vollautomatisch das Be- und Entladen von Werkstücken und realisiert einen mannlosen Betrieb über Nacht. Durch die Einführung eines 5-Achs-Bear- beitungszentrums und eines Roboter- systems von DMG MORI konnte SHINWA sowohl seine variantenreiche Kleinserien- fertigung als auch die Massenproduktion effizienter gestalten. Automation zur Minimierung von Stillstandszeiten „Wir legen großen Wert auf die Minimierung von Maschinen-Stillstandszeiten – Be- und Entladen von Werkstücken, Einrichten, Pausen, Nachtzeit. Es gibt viele Situatio- nen, in denen herkömmliche Maschinen- nicht arbeiten können. Die Einführung des MATRIS Light hat es uns ermöglicht, solche Leerlaufzeiten für einen zusätzlichen Maschinenbetrieb zu nutzen“, sagt Takuya Murakami, Präsident SHINWA CO., Ltd. Mit der durchgängigen Produktion über Nacht sei er ebenfalls zufrieden: „Es ist ein tolles Gefühl, nach Hause zu gehen und zu wissen, dass der Roboter die Produktion über Nacht am Laufen hält.“ Darüber hinaus erklärt MIT PROZESS- INTEGRATION UND AUTOMATION IN DIE ZUKUNFT Takuya Murakami, warum die Entscheidung auf DMG MORI fiel: „Wir verwenden DMG MORI Maschinen seit einiger Zeit und hatten bereits Vertrauen in ihre Steifigkeit und Genauigkeit.“ Außerdem sei das Maschinen- design sehr modern und ansprechend. „Die Werkzeugmaschinen werden von unseren Mitarbeitern täglich benutzt, also sollten sie ihnen auch gefallen. Ich habe das Gefühl,

KUNDENSTORY – SHINWA CO., LTD. SHINWA wird auch in Zukunft auf Prozess- integration und Auto- mation setzen, um die Bearbeitungs- genauigkeit und Pro- duktionskapazität weiter zu steigern. Und das mit DMG MORI Maschinen, die das Arbeitsumfeld ver- bessern und unsere Mitarbeiter motivieren. dass DMG MORI Maschinen das Arbeits- umfeld verbessern und unsere Mitarbeiter motivieren, sich neuen Herausforderungen zu stellen.“ SHINWA ist von der Leistung und dem inno- vativen Design der DMG MORI Maschinen überzeugt. Takuya Murakami beschreibt die Zukunftsvision des Unternehmens: „Wir wollen die internationale Marktpräsenz der Outdoor-Marke �muraco΄ ausbauen. Mit unserer Kompetenz und Kreativität werden wir weitere einzigartige Produkte entwickeln, die unsere Kunden begeistern.“ Dabei stehe auch die Optimierung der Fertigung im Vordergrund. „SHINWA wird auch in Zukunft auf Prozessintegration und Automation setzen, um die Bearbeitungsgenauigkeit und Produktionskapazität weiter zu steigern.“ « SHINWA CO., LTD. FACTS + Gegründet 1974 als Zerspanungsbetrieb + Langjährige Erfahrung in der Teilebearbeitung für Werkzeug- maschinen; hohe Kompetenz in Bearbeitungstechnik und Material + Entwicklung, Produktion und Vertrieb von Outdoor- Produkten der eigens gegründeten Marke „muraco“ SHINWA CO., Ltd. Negishi 649 – 7, Sayama City, Saitama 350 – 1325, Japan https://muracodesigns.com PRECISION ENGINEERING MEETS DIGITIZATION Werkzeugtechnik Schrumpftechnik Auswuchttechnik Mess- und Voreinstelltechnik www.haimer.de TECHNOLOGY EXCELLENCE 57

KUNDENSTORY – AMBEG DR. J. DICHTER GMBH FLEXIBLE ROBOTER- AUTOMATION FÜR KLEINE LOSGRÖSSEN 1926 in Berlin von Jakob Dichter gegründet, ist die AMBEG Dr. J. Dichter GmbH bis heute ein führender Hersteller von Maschinen für die automatisierte Herstellung von Primär- packmitteln aus Röhrenglas. Verpackungs- hersteller für die Pharmaindustrie ver- trauen auf die Expertise des stetig wach- senden Unternehmens. AMBEG hat die Zahl seiner Fachkräfte in den vergangenen Jah- ren beinahe verdoppelt auf 150 und investiert immer wieder in moderne Fertigungstech- nologie, darunter Bearbeitungszentren und Drehmaschinen von DMG MORI. Besonderes Augenmerk gilt heute der automatisierten Fertigung. Nachdem AMBEG eine DMU 50 mit Robo2Go Milling installiert hatte, wurde auch eine DMU 65 monoBLOCK mit der flexiblen Roboterautomation angeschafft. Eine CTX beta 800 TC mit Robo2Go Turning ist ebenfalls schon bestellt. Maschinen für Glasverpackungen in der Pharmaindustrie „Glasspritzen und -fläschchen sind in der Pharmaindustrie nach wie vor wichtige Verpackungsmittel“, erklärt Andreas Dichter, Geschäftsführer von AMBEG. Er leitet das Unternehmen in dritter Generation. „Die jährliche Grippeschutzimpfung wird bei- spielsweise mit Glasspritzen für die Ein- malnutzung verabreicht.“ Die Produktion dieser Glasverpackungen erfolge heute noch nach demselben Prinzip wie vor 70 Jahren. Die Glasbearbeitungsmaschinen von AMBEG verfügen über ein Karussell mit bis zu 20 Stationen. Als Ausgangsmaterial dienen Glasrohre, die in diesen Stationen auf die entsprechende Länge gekürzt und geformt werden. Der Durchmesser der Rohre liegt zwischen 6 und 55 mm. Damit sich das Glas bearbeiten lässt, wird es während des Durchlaufs von mehreren Gas- Brennern auf rund 800 °C erwärmt. Die fertig geformten Glasprodukte durchlaufen kame- ragestützte Sichtkontrollen und Messungen, ehe sie in einem Ofen auf 600 °C erwärmt und langsam abgekühlt werden. „Durch diesen Entspannungsvorgang werden die Glasver- packungen hochstabil“, begründet Andreas Dichter diesen Prozessschritt. Wirtschaftlich und zuverlässig fertigen mit DMG MORI In seiner Geschichte hat AMBEG bereits über 4.000 Glasbearbeitungsmaschinen verkauft. Ihre Entwicklung und Produktion erfordern mindestens zehn Monate. Derzeit seien es aufgrund der hohen Nachfrage eher 15, so Andreas Dichter: „Deshalb haben wir unsere Produktionskapazitäten in den ver- gangenen Jahren massiv erhöht und, sofern möglich, viele neue Mitarbeiter eingestellt.“ In der Fertigungstechnologie setze AMBEG seit Jahrzehnten auf CNC-Maschinen von DMG MORI. „In dem breiten Produktsorti- ment finden wir immer passende Lösungen, die wirtschaftlich und zuverlässig arbeiten.“ Insbesondere die Automationslösungen des Werkzeugmaschinenherstellers seien ein wichtiger Baustein, die Kapazitäten weiter zu steigern, und das bei der heute schwierigen Personalsituation. » 58 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – AMBEG DR. J. DICHTER GMBH Bauteil für ein Röhrenglas-Spannfutter, von denen 16 in jeder Glasbearbeitungs- maschine zum Einsatz kommen. 2 3 1. Für maximale Flexibilität bei wechselnden Werkstückgrößen kann die Ablagefläche des Robo2Go Milling mit wenigen Handgriffen angepasst werden. 2. Dank der seitlichen Anordnung des Robo2Go Milling bleibt die Zugänglichkeit zum Arbeitsraum vollständig erhalten. 3. Die CELOS APP ermöglicht die einfache Steuerung des Robo2Go Milling direkt über die Maschinensteuerung. Dank der intuitiven Bedienung erfolgt das Einrichten eines neuen Werkstücks in < 5 min inkl. eines neuen Ablagerasters. 1 TECHNOLOGY EXCELLENCE 59

KUNDENSTORY – AMBEG DR. J. DICHTER GMBH AMBEG fertigt vollautomatische Produktionslinien, die Glasspritzen und -fläschchen für die Pharmaindustrie herstellen. Beispielsweise Einweg-Glasspritzen für die jährliche Grippeschutzimpfung. Teachen ohne Roboterprogrammierkenntnisse Der Robo2Go ist bereits seit einigen Jahren mit Drehmaschinen und Dreh-Fräszentren kompatibel. Als Robo2Go Milling automa- tisiert er seit 2020 auch Bearbeitungszentren wie die DMU 50. „Dass DMG MORI sowohl die Werkzeugmaschine als auch die Automation aus einer Hand anbietet, erleichtert die Ins- tallation immens“, findet Andreas Dichter. Das Hauptmerkmal der flexiblen Robo2Go- Produkte ist die einfache Handhabung. Die Erfahrung habe auch das Team bei AMBEG gemacht: „Spezielle Roboterprogrammier- kenntnisse sind nicht erforderlich, um den Robo2Go zu teachen.“ Die Bedienung erfolge über das CELOS Bedienpult der CNC-Maschine. Autonomer Betrieb und Mehrmaschinenbedienung Für ein Maximum an Flexibilität kann das Magazin des Robo2Go Milling mit unter- schiedlichen Ablagen ausgestattet werden, die an Stückzahl und Größe der Werkstücke angepasst sind. So fertigt AMBEG beispiels- weise Spannfutter, von denen pro Glas- bearbeitungsmaschine 16 Stück benötigt werden. Nach der guten Erfahrung mit der automatisierten DMU 50 hat AMBEG kurze Zeit später auch eine DMU 65 monoBLOCK mit Robo2Go Milling installiert, um die Kapazitäten im Fräsbereich zu erhöhen. Andreas Dichter dazu: „Auf diese Weise können unsere Mitarbeiter ohne Weiteres mehrere Maschinen gleichzeitig bedienen und sie über längere Strecken völlig autonom laufen lassen.“ Im Drehbereich hatte AMBEG bereits Erfah- rung mit der automatisierten Fertigung. Hier ist eine CTX alpha 500 mit Stangenlader im Einsatz. Fertige Teile werden automatisch ausgegeben. „Im Fräsen war die Automation FLEXIBLE AUTOMATION FÜR KLEINE LOSGRÖSSEN für uns ein neuer Schritt“, erinnert sich Andreas Dichter. Die Losgrößen seien nicht sehr groß. „Das heißt, wir benötigen hier sehr flexible Automationslösungen.“ In der Robo2Go-Produktfamilie ist AMBEG schließ- lich fündig geworden. Anfang 2021 wurde eine DMU 50 mit Robo2Go Milling installiert. 60 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – AMBEG DR. J. DICHTER GMBH Robo2Go MILLING FLEXIBLES WERK- STÜCKHANDLING FÜR KLEINE BIS MITTLERE LOSGRÖSSEN + Handhabung von Bauteilen mit Abmessungen von 20 bis 200 mm + Starke Ausführung für alle Anforderungen: Traglast Roboter wahlweise 25 oder 35 kg + Volle Zugänglichkeit zur Maschine bleibt erhalten + Ausricht- und Wendestation für die automatisierte 6-Seiten-Komplettbearbeitung + Eine APP für die einheitliche Steuerung aller Robo2Go- Varianten + Einrichten eines neuen Werkstücks in < 5 min Das Video zu Robo2Go Milling finden Sie unter: youtu.be/slg6rPCLtc0 TECHNOLOGY EXCELLENCE 61 Im breiten Produktsortiment von DMG MORI finden wir immer passende Lösungen, die wirtschaftlich und zuverlässig arbeiten. Dass DMG MORI sowohl die Maschine als auch die Automation aus einer Hand anbietet, erleichtert die Installation immens. Andreas Dichter Geschäftsführer AMBEG Dr. J. Dichter GmbH Wachstum durch mehr Produktions- fläche und weitere Automatisierung Um mehr Platz in der Produktion zu gewin- nen, hat AMBEG die Abnahme der Glas- bearbeitungsmaschinen an einen Standort in Köpenick verlagert. Die guten Erfahrungen mit der automatisierten Fertigung möchte Andreas Dichter als Nächstes mit einer CTX beta 800 TC fortsetzen. Das Dreh-Fräs- zentrum werde in den kommenden Mona- ten ebenfalls mit einem Robo2Go installiert. „Spannfutter, bei denen wir bisher fünf Seiten in einer Aufspannung bearbeiten, können wir dann 6-seitig komplett fertigen, was unsere Durchlaufzeiten weiter reduziert und zusätz- liche Maschinenkapazitäten schafft.“ AMBEG DR. J. DICHTER GMBH FACTS + 1926 in Berlin gegründet + 150 Fachkräfte + Entwicklung und Bau von Maschinen für die Herstellung von Verpackungen aus Röhrenglas AMBEG Dr. J. Dichter GmbH Ella-Barowsky-Straße 65 – 68 10829 Berlin Deutschland www.ambeg.de «

KUNDENSTORY – APM MASCHINEN- UND METALLBAU GMBH DANK 5-ACHS MASCHINEN DIREKT NACH DER AUSBILDUNG ERFOLGREICH IN DIE SELBSTSTÄNDIGKEIT Kurz nach ihrer Ausbildung bei einem großen Zulieferer der Automobilindustrie wagten die Brüder Michael und Philipp Ramerseder 2014 den Schritt in die Selbstständigkeit. Die APM Maschinen- und Metallbau GmbH ist seither auf über 20 Mitarbeiter gewachsen und beliefert heute zahlreiche Kunden aus der Bau- und Landmaschinenindustrie, dem Automobilbau sowie der Elektrotechnik. Mit fachlicher Kompetenz holt das junge Team die maximale Leistung aus der modernen Fertigungstechnologie. Sechs Bearbeitungs- zentren von DMG MORI wurden seit 2015 installiert. APM fokussiert sich auf die produktive 5-Achs-Bearbeitung anspruchs- voller Werkstücke. Die jüngsten Zugänge im Maschinenpark sind eine DMC 160 U duoBLOCK und eine DMP 70, die mit einem WH 3 Cell hochauto- matisiert ein Großserienbauteil produziert. Kontinuierliches Wachstum mit 5-Achs-Maschinen von DMG MORI „Unsere Herausforderung liegt darin, komple- xeste Präzisionsteile prozesssicher innerhalb kürzester Zeit zu liefern – teilweise innerhalb von 24 Stunden“, gibt Michael Ramerseder einen Einblick ins Tagesgeschäft von APM. Der Bedarf an diesem Leistungsangebot sei mit einem Blick auf die Entwicklung des jungen Unternehmens groß. 62 TECHNOLOGY EXCELLENCE Große Maschinenbauteile mit einem Durchmesser bis ø 1.600 mm, wie beispielsweise dieser Flansch, werden auf der neuen DMC 160 U duoBLOCK bearbeitet.

KUNDENSTORY – APM MASCHINEN- UND METALLBAU GMBH mals erweitert – unter anderem um eine DMU 50 3rd Generation. „Letztendlich liegt der Erfolg in der 5-Achs-Bearbeitung. Das erhöht die Wirtschaftlichkeit durch niedrigere Rüstzeiten und führt gleichzeitig zu einer wesentlich höheren Prozesssicherheit.“ DMP 70 mit WH 3 Cell: automatisierte Serienfertigung mit über 200.000 Teilen Nachdem die wirtschaftliche Lage 2021 wieder einen signifikanten Aufschwung erlebt hatte, konnte APM einen Großserienauf- trag gewinnen, der eine weitere Investition erforderte. Es ging um ein Bauteil für die Kraftstoffoptimierung bei Lastkraftwagen. „Die Stückzahl liegt bei über 200.000, so- dass wir hier eine automatisierte Lösung benötigten“, blickt Philipp Ramerseder auf den Kauf der DMP 70 zurück. DMG MORI bietet das kompakte 5-Achs-Simultan- bearbeitungszentrum in Kombination mit dem WH 3 Cell an, einem Werkstückhandling. DMC 160 U duoBLOCK SCHWERZER- SPANUNG VON WERKSTÜCKEN BIS 4.000 kg MIT BIS ZU 1.800 Nm „Mit Ausnahme des ersten Pandemiejahrs verzeichnen wir kontinuierliches Wachstum.“ Philipp Ramerseder sieht diesen Erfolg darin begründet, dass APM perfekt aufgestellt ist, um die hohen Anforderungen der Kunden zu erfüllen: „Wir finden immer wirtschaftliche Wege in der Bearbeitung und setzen dabei auf leistungsstarke CNC-Maschinen von DMG MORI – überwiegend 5-achsig.“ 5-Achs-Bearbeitung auf DMG MORI Maschinen seit 2015 Schon auf dem ersten Bearbeitungszentrum, einer ecoMILL 50, hat APM 2015 anspruchs- volle Werkstücke mehrachsig bearbeitet. Die Zufriedenheit mit dem DMG MORI Modell führte bald zu weiteren Investitionen. „Die Anschaffung unserer DMU 90 P duoBLOCK war 2018 ein großer Schritt für uns“, erinnert sich Michael Ramerseder. „Wir konnten auf- grund des wesentlich größeren Arbeits- bereichs sowie der 5-Achs Simultan-Fähig- keit der Maschine unser Bauteilspektrum massiv erweitern, neue Aufträge generieren und weiter investieren.“ So habe man den Maschinenpark innerhalb eines Jahres noch- » + Werkstücke bis zu ø 1.600 × 1.300 mm und 4.000 kg + speedMASTER-Spindeln bis zu 20.000 min−1 und 200 Nm, powerMASTER-Spindeln bis 16.000 min−1 oder 1.000 Nm oder 5X torqueMASTER mit 1.800 Nm + duoBLOCK-Bauweise für maximale Steifigkeit und höchste Bearbeitungsleistung + Ganzheitliches Kühlkonzept für höchste Langzeitpräzision + FD: 5-Achs-Fräsen, -Drehen und -Schleifen + Vielfältige Automationslösungen – auch nachrüstbar Hier gehts zum Video der duoBLOCK-Baureihe: youtu.be/Ql0LzkJXUAY TECHNOLOGY EXCELLENCE 63 Die DMC 160 U duoBLOCK ist die neueste Maschine im Hause APM, die Abnahme erfolgte während der Hausausstellung Pfronten im Mai 2022.

KUNDENSTORY – APM MASCHINEN- UND METALLBAU GMBH DMP 70 MIT WH 3 CELL VERTIKALES HIGHSPEED- BEARBEITUNGS- ZENTRUM + Werkstücke (5-achsig) bis zu ø 290 × 250 mm und 100 kg + Kompakte Produktionsmaschine für Anwendungen in der Medizintechnik, im Bereich Job Shop, Aerospace und anderen anspruchsvollen Branchen + 10.000 min−1 Inline-Spindel mit bis zu 78 Nm; 24.000 min−1 Inline-Spindel mit bis zu 52 Nm optional verfügbar + Bis zu 2 g Beschleunigung für kürzeste Span-zu-Span-Zeit von nur 1,5 Sekunden + Komplexe Bearbeitungen durch optionalen 5-Achs-Simultantisch möglich + WH 3 Cell – Modulares Werk- stückhandling für Werkstücke bis zu 5,5 kg Hier gehts zum Video der DMP 70: youtu.be/o3hSdielGEI Erste Erfahrung mit einer automatisierten Fertigung hatte APM bereits mit einer externen Lösung auf der DMU 50 3rd Genera- tion gesammelt, dieses Mal sollten Maschine und Automation jedoch aus einer Hand kom- men. Ein Vorteil war die schnelle Installation: DMP 70 UND WH 3 CELL AUF 8,8 m2 Innerhalb von zwei Monaten hat DMG MORI die automatisierte DMP 70 geliefert. Für Udo Obermüller, Fertigungsmeister bei APM, ist die DMP 70 mit WH 3 Cell eine optimale Lösung. Vor allem wegen der intelligenten Palettierung: „Das Werkstückhandling ent- nimmt die Rohteile aus den vorgeformten Kunststoffschalen, in denen sie vom Kunden angeliefert werden, und legt sie komplett fertig wieder dort ab.“ Komplett fertig beinhalte auch eine Lasergravur. Dafür hat APM eine eigene Einheit an das WH 3 Cell angeschlossen. DMC 160 U duoBLOCK: Präzisions- bearbeitung von Großbauteilen Während APM auf der DMP 70 kleine Werk- stücke in großer Serie produziert, markiert die DMC 160 U duoBLOCK das andere Ende des Bauteilspektrums. Mit 1.600 × 1.600 × 1.100 mm bietet das Bearbeitungszentrum ausreichend Platz für Großbauteile. Dazu gehören bei- spielsweise Getriebegehäuse für Traktoren oder Komponenten für Prüfstände. „Die Stabilität der duoBLOCK-Konstruktion und die optimale Temperaturkompensation er- lauben jederzeit eine präzise Bearbeitung“, so Udo Obermüller. Die Laufzeit der komple- xen Bauteile biete ausreichend Zeit, parallel das nächste Werkstück im Palettenwechsler zu rüsten. „So können wir die Maschine maxi- mal auslasten bis in die mannlosen Nacht- und Wochenendschichten hinein.“ MPC 2.0: Prozessüberwachung für eine zuverlässige Fertigung Damit der autonome Betrieb prozesssicher abläuft, ist die DMC 160 U duoBLOCK mit dem DMG MORI Technologiezyklus MPC 2.0 (Machine Protection Control) ausgestattet. Er überwacht Vibrationen und stoppt die Geringster Platzbedarf: Die DMP 70 und der WH 3 Cell benötigen weniger als 9 m2 Aufstellfläche. Je nach Werkstückgröße bietet der WH 3 Cell Platz für über 1.000 Werkstücke. Der Roboter des WH 3 Cell ermöglicht das Handling von Werkstücken bis 5,5 kg. 64 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – APM MASCHINEN- UND METALLBAU GMBH Wir finden immer wirtschaftliche Wege in der Bearbeitung und setzen dabei auf leistungsstarke CNC-Maschinen von DMG MORI – überwiegend 5-achsig. Letztendlich liegt unser Erfolg in der 5-Achs-Bearbeitung. Das spart Zeit durch Entfall von unnötigem Umspannen und führt gleichzeitig zu Teilen mit einer besseren Qualität. Philipp Ramerseder, Inhaber (links) Udo Obermüller, Fertigungsmeister (Mitte) Michael Ramerseder, Inhaber (rechts) APM Maschinen- und Metallbau GmbH Vorschubbewegungen der Maschine im Fall einer Grenzwertüberschreitung sofort ab. Philipp Ramerseder über die Vorteile: „Dadurch, dass schwere Crashs reduziert werden können, werden Vorrichtungen und Werkzeugaufnahmen geschützt und somit die Maschinenverfügbarkeit erhöht.“ Investition in zukunftsfähige Technologien Mit effizienten Fertigungslösungen wie der automatisierten der DMP 70 oder dem haupt- zeitparallelen Rüsten auf der DMC 160 U duoBLOCK ist APM in der Lage, wettbewerbs- fähig zu produzieren. Michael Ramerseder möchte an dieser Strategie festhalten: „Unsere im Serienbereich realisierte mann- lose Fertigung ermöglicht uns ein nach- haltiges und gesundes Wachstum. Die von uns entwickelte Strategie im Umgang mit modernster CAM-Technologie in Kombina- tion von intelligenten Werkzeugsätzen und DMG MORI Bearbeitungszentren bietet uns einen großen Wettbewerbsvorteil. Deshalb werden wir auch weiterhin in zukunftsfähige Fertigungskonzepte investieren.“ « APM MASCHINEN- UND METALLBAU GMBH FACTS + 2014 gegründet + 20 Angestellte + Fertigung komplexer Präzisionsteile + Kunden aus den Bereichen Bau- und Landmaschinen, Automotive und Elektrotechnik APM Maschinen- und Metallbau GmbH Gewerbepark 5 94157 Perlesreut / Prombach Deutschland www.apm-maschinenbau.de TECHNOLOGY EXCELLENCE 65

KUNDENSTORY – XIAMEN EAST ASIA MACHINERY INDUSTRIAL CO., LTD. Druckluft gehört zu den wichtigsten An- triebskräften in der Produktion. Die Xiamen East Asia Machinery Industrial Co., Ltd. (EAMI) mit Sitz in Xiamen, Provinz Fujian, beschäftigt sich mit diesem Thema seit ihrer Gründung 1991. Das Leistungsspektrum um- fasst die Forschung, Entwicklung und Her- stellung von Druckluftkompressoren sowie deren Vertrieb. Um den zunehmenden Pro- duktionsanforderungen gerecht zu werden, hat EAMI 2010 zwei DMC 75 H von DMG MORI gekauft. Heute besteht der Maschinenpark aus 42 Modellen des Werkzeugmaschinen- herstellers, darunter 30 horizontale Bear- beitungszentren wie die NHX 8000 und mehrere NHC-Modelle. EAMI nutzt zudem vertikale Bearbeitungszentren und CNC- Drehzentren. Ende 2021 wurden darüber hinaus zwei komplett per verfahrbarem Roboter automatisierte Fertigungslinien angeschafft, bestehend aus je vier NHC 4000. Die Konzeption und Installation erfolgte auch hier von DMG MORI aus einer Hand. Maschinen, Automation und Schulung von DMG MORI für eine sorgenfreie Unternehmensentwicklung Mit Blick auf die langjährige Zusammen- arbeit zwischen EAMI und DMG MORI ist sich Han Wenhao, General Manager von EAMI, sicher: „Man kann sagen, dass DMG MORI das Wachstum von EAMI begleitet hat und uns über die gesamte Zeit sehr unterstützt hat.“ Die Maschinen seien stabil, zuverlässig und widerstandsfähig. „Zudem haben uns der kompetente Support und das maßgeschnei- derte Schulungsangebot eine nachweislich effiziente Produktion und eine sorgenfreie Entwicklung ermöglicht.“ Hohe Bearbeitungsgenauigkeit für ölfreie Luftverdichter Die Zerspanung ist bei EAMI ein wichtiges Glied im Fertigungsprozess mechanischer Produkte in Ostasien. Sie wirkt sich direkt auf die Produktqualität aus. Daher sind die Anforderungen an die Bearbeitungs- maschinen sehr hoch. » Für die Fertigung der Gehäuse für die Druck- luftkompressoren setzt EAMI auf horizontale Bearbeitungszentren von DMG MORI. Die kleinen und mittleren Baugrößen werden auf zwei Fertigungslinien, bestehend aus jeweils vier NHC 4000, gefertigt. Die Be- und Entladung erfolgt hierbei voll- automatisch über einen fahrbaren Roboter. TECHNOLOGY EXCELLENCE 67

KUNDENSTORY – XIAMEN EAST ASIA MACHINERY INDUSTRIAL CO., LTD. Alle Gehäuse werden im Rahmen der Qualitätskontrolle auf Koordinatenmessmaschinen vermessen. Die Fertigung dieser großen Gehäuse erfolgt auf den NHX 8000- und NHC 8000-Maschinen. NHC 4000 DER EINSTIEG IN DIE HORIZONTAL- BEARBEITUNG + Werkstücke bis zu ø 630 × 900 mm und max. 400 kg auf 11,5 m2 Aufstellfläche + Leistungsstarke Spindel mit 15.000 min−1 und 232 Nm oder 20.000 min−1 und 81 Nm + Direct Drive Tisch ist mit 100 min−1 verfügbar + FEM-optimierter Maschinenaufbau und gestufter Fahrständer + Schnelles und einfaches Einrichten durch Dreipunktauflage + Umfangreiche Kühlmaßnahmen und Multi-Sensor-Kompensation 68 TECHNOLOGY EXCELLENCE Insbesondere bei neuen Produkten von EAMI, wie beispielsweise ölfreien Trocken- kompressoren, wird durch den Wegfall des Schmieröls bei der Luftverdichtung mehr Wärme erzeugt, was zu hohen Temperaturen und hohen Arbeitsgeschwindigkeiten führt. „Deshalb muss die Bearbeitungsgenauigkeit der Kernteile verbessert werden, um die Stabilität und Lebensdauer des Kompressors bei hohen Geschwindigkeiten zu gewähr- leisten“, so Han Wenhao. NHX & NHC – BIS ZU 4-FACH BESSERE GENAUIGKEITEN EAMI nutzt die Bearbeitungszentren von DMG MORI hauptsächlich für die Fertigung von Gehäusen und Lagerblöcken, den Kern- komponenten der Produkte des Unter- nehmens. Mit ihrer Präzision, Leistung und Stabilität erfüllen die DMG MORI Maschinen die Bearbeitungsanforderungen von EAMI perfekt. Selbst unter rauen Arbeitsbedin- gungen können diese Maschinen die Kon- zentrizität, Parallelität, Rechtwinkligkeit, Ebenheit und Oberflächengüte der Gehäuse- teile sicherstellen. Gehäuseteile gehören zu den Bauteilen mit komplexen Geometrien und sie neigen dazu, sich bei unsachgemäßer Einspannung zu verformen. „Die Bearbei- tungszentren von DMG MORI haben unsere Bearbeitungsergebnisse und die Wiederhol- genauigkeit erheblich verbessert“, berichtet Han Wenhao. „Die Form- und Lagetoleranz konnten wir von ursprünglich 0,04 bis 0,06 mm auf 0,01 bis 0,02 mm steigern. Bei der Konzentrizität kommen wir jetzt eben- falls auf 0,01 bis 0,02 mm. Im Vergleich zum vorherigen horizontalen Bearbeitungszen- trum mit Schlittenführung konnte die Bear- beitungseffizienz deutlich verbessert werden.“ Automatische Fertigungsstraßen ermöglichen eine effiziente Produktion „Die Automatisierung ist ein wichtiger Weg, die Effizienz durch eine personalarme Fertigung zu steigern“, findet Han Wenhao. „Es geht um die Realisierung einer intelligenten Ferti- gung.“ Vor allem in den letzten Jahren ist die Herausforderung größer geworden, qualifizierte Arbeitskräfte zu rekrutieren. EAMI hat Ende 2021 einen proaktiven Ansatz gewählt, um diesem Problem ent-

KUNDENSTORY – XIAMEN EAST ASIA MACHINERY INDUSTRIAL CO., LTD. gegenzuwirken. Gemeinsam mit DMG MORI wurden zwei Fertigungslinien für die Bear- beitung von Lagerblöcken und Gehäusen komplett automatisiert. Zwei Fertigungslinien mit vier HBZ und einem fahrbaren Roboter Jede Fertigungslinie besteht aus vier NHC 4000 und einem fahrbaren Roboter, der die auf Paletten gerüsteten Werkstücke in die Maschinen einbringt und die fertigen Teile wieder entlädt. Während die Maschinen pro- duzieren, kann ein Bediener neue Paletten hauptzeitparallel vorbereiten. „Beide Pro- duktionslinien sind ideal geeignet für eine lange, mannarme Fertigung“, beurteilt Han Wenhao die Anwendungen. Nach dem Ein- legen der Werkstücke könne die Bearbeitung für eine lange Zeit unabhängig laufen. „Damit nutzen wir auch eine mannlose Nachtschicht.“ Eine Mehrmaschinenbedienung sei ebenso möglich. Das Ergebnis spricht für sich: Für die Auslastung einer Fertigungslinie über 24 Stunden ist lediglich ein Bediener erfor- derlich. Zuvor brauchte es vier Mitarbeiter in zwei Schichten. Automatisierte Serienfertigung unterschiedlicher Bauteile mit kleinen Losgrößen Das Projekt rund um die automatisierte Fertigung der Lagerblöcke und Gehäuse hat EAMI gezeigt, wie zukunftweisend ein solcher Produktionsansatz ist. EAMI sei nun in der Lage, eine große Vielfalt kleiner Werkstücke in Serie zu fertigen. „Meistens sind es jedoch kleine Losgrößen.“ Damit habe DMG MORI auch die Anforderungen an eine flexible Produktion erfüllt. Darüber hinaus hat DMG MORI sein Know-how über das Zusam- menspiel von Hard- und Software in auto- matisierten Prozessen vertiefen können. An dieser vertrauensvollen Zusammen- arbeit wollen beide Unternehmen auch in Zukunft festhalten. Partnerschaft für eine grüne Zukunft Das breite Produktspektrum, die Qualität der Maschinen, der technische Support und der zuverlässige Kundenservice waren für EAMI die wesentlichen Faktoren, mit DMG MORI zusammenzuarbeiten. Grundlage für die an- haltende Kooperation sei auch eine gemein- same Vision, betont Han Wenhao: „Als multi- nationales Traditionsunternehmen hat sich DMG MORI immer eine starke Kreativität bewahrt. Das gilt auch für EAMI.“ Durch die Zusammenarbeit mit DMG MORI und kom- petenten Partnern habe man die Möglichkeit, von den Vorteilen großer Unternehmen zu profitieren. „Wie DMG MORI werden auch wir weiter nach Innovation und Exzellenz streben – nicht zuletzt im Bereich Nachhaltigkeit.“ Bereits Anfang 2021 hat DMG MORI die Kohlenstoffneutralität von den Rohstoffen bis zur Auslieferung erreicht und ist damit ein echter grüner Vorreiter für die nachhaltige Entwicklung in der Werkzeugmaschinen- industrie. EAMI seinerseits produziert nach- haltige Kompressoren wie den Permanent- magnet-Kompressor mit variabler Frequenz (PM VSD). Han Wenhao blickt nach vorn: „Wir möchten aktiv mit DMG MORI kommu- nizieren, die tiefgreifende Zusammenarbeit weiter konsolidieren und gemeinsam an nachhaltigen Entwicklungen für eine grüne Zukunft arbeiten.“ « Die Bearbeitungszentren von DMG MORI haben die Genauigkeit unserer Werkstücke erheblich verbessert. Dank der Automation konnten wir das Problem des Fachkräftemangels minimieren und gleichzeitig die Produktion in mannlose Nachtschichten ausdehnen. Han Wenhao General Manager Xiamen East Asia Machinery Industrial Co., Ltd. XIAMEN EAST ASIA MACHINERY INDUSTRIAL CO., LTD. FACTS + Xiamen East Asia Machinery Industrial Co., Ltd. ist ein großer Hersteller von Kompressoren, die Marke heißt JAGUAR + 30 Jahre Erfahrung in der Her- stellung von Luftkompressoren, z. B. Luftkompressoren, Kälte- trockner, Adsorptionsluft- trockner und Luftbehälter + Mehr als 700 Mitarbeiter auf 70.000 m2 Produktionsfläche am Standort in Xiamen, China Xiamen East Asia Machinery Industrial Co., Ltd. 611 Xike street, Tong'an District Xiamen, China www.jaguar-compressor.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 69

KUNDENSTORY – HIRSCHVOGEL UMFORMTECHNIK GMBH AUTOMATISIERTE WERKZEUG- FERTIGUNG FÜR DIE MASSIV- UMFORMUNG 1 Die Hirschvogel Group ist mit rund 6.000 Beschäftigten ein führender Automobilzu- lieferer im Bereich der Massivumformung von Stahl und Aluminium sowie der weiteren Veredelung. Mit Standorten in Deutschland, Polen, China, Indien, den USA und Mexiko bedient die Unternehmensgruppe alle großen Märkte. Am Hauptsitz in Denklingen – hier wurde das Unternehmen 1938 gegrün- det – ist auch die Hirschvogel Umformtech- nik GmbH ansässig. Hier werden unzählige Komponenten in der Warm-, Kalt- oder Halbwarmumformung produziert. Rund 200 Fachkräfte fertigen im Werkzeugbau vor Ort die dafür erforderlichen Formen. Automatisierte monoBLOCK-Bearbeitungs- zentren von DMG MORI sorgen für eine flexible und effiziente Herstellung der anspruchsvollen Bauteile. Die jüngste Ins- tallation ist eine DMU 85 H monoBLOCK mit PH Cell 2000. Vermehrt Bauteile für die Elektromobilität Im Zusammenspiel mit Automobilherstel- lern ist Hirschvogel frühzeitig in die Produkt- entwicklung und die Fertigung von Prototypen eingebunden. Folglich gestaltet das Unter- nehmen die Transformation des Marktes aktiv mit. Gleichzeitig wird Hirschvogel auch den klassischen Markt weiter zuverlässig bedie- nen. Ralph Schramme dazu: „Somit müssen wir unsere Prozesse ständig optimieren, um den steigenden Kapazitäten und den hohen Anforderungen an die Flexibilität gerecht zu werden.“ Die begrenzte Produktions- fläche im Werkzeugbau erfordere hoch- effiziente Fertigungslösungen. „Mit 5-Achs- Bearbeitungszentren und Automations- lösungen von DMG MORI sind wir in der Lage, unsere Kapazitäten nachhaltig zu erhöhen.“ Automationslösungen für den internationalen Einsatz erproben Hirschvogel nutzt bereits seit längerer Zeit Rundpalettenspeicher an monoBLOCK- und duoBLOCK-Maschinen sowie eine DMU 65 monoBLOCK mit einem PH 150. „Oftmals ersetzen wir mit solchen Fertigungslösungen zwei Maschinen“, so Ralph Schramme. „Auch die mannarme Produktion bis in die Nacht hinein oder am Wochenende gibt uns zusätz- lichen Spielraum in der Produktion.“ In der Zentralfunktion Werkzeugbau gehe es außer- dem darum, Fertigungslösungen für den Einsatz an anderen Standorten zu erproben. „Die DMU 65 monoBLOCK mit PH 150 haben wir mittlerweile auch an unseren Standorten in Indien, Mexiko und Polen installiert.“ DMU 85 H monoBLOCK: prozesssicherer fertigen durch horizontale Bearbeitung Die jüngste Installation im Werkzeugbau von Hirschvogel ist eine DMU 85 H monoBLOCK mit PH Cell 2000. Die horizontale Spindel des Bearbeitungszentrums biete zwei wesent- liche Vorteile, begründet Matthias Lenggeler, PH CELL 2000: 17 PALETTEN (630 × 630 mm) AUF 16,5 m2 Meister im Bereich Fräsen des Werkzeugbaus, die Anschaffung: „Zum einen gewährleistet der senkrechte Spänefall eine hohe Prozess- sicherheit, zum anderen ist der vertikale Ver- fahrweg deutlich größer.“ Die Vielseitigkeit der Maschine sei ideal für das breit gefächerte PH CELL 2000 MODULARER PALETTENRUND- SPEICHER FÜR BIS ZU 21 PALETTEN AUF 16.5 m2 + 2.000 kg max. Transfergewicht + Palettengröße 500 × 500 mm bis zu ø 1.100 mm + Schnelle Palettenwechselzeit < 45 Sekunden + Nachrüstbar mit Maschinenvorbereitung + Kurze Inbetriebnahmezeit innerhalb von 3 Tagen durch definierte Schnittstelle und Baukastenprinzip Hier gehts zum Video des PH Cell 2000: youtu.be/BJ8tw0-MgRw 70 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – HIRSCHVOGEL UMFORMTECHNIK GMBH 1. + 2. Um die Fertigungskapazitäten trotz der sehr begrenzten Produktionsflächen zu steigern, setzt Hirschvogel auf automatisierte 5-Achs-Bearbeitungszentren, wie beispielsweise die DMU 85 H monoBLOCK mit PH Cell 2000. Je nach Größe werden die Paletten des PH Cell 2000 mit einem Bauteil oder Spannvorrichtungen für mehrere Bauteile bestückt. Darunter neue und auch reparierte Formen. 2 Um den steigenden und wechselnden Marktanforderungen gerecht zu werden, müssen wir unsere Prozesse ständig optimieren – und das bei begrenzten Produktionsflächen. Mit den automatisierten 5-Achs-Bearbeitungszentren von DMG MORI ersetzen wir zwei Maschinen. Auf der DMU 85 H monoBLOCK fertigt Hirschvogel Schmiede- gesenke für die Warm-, Kalt- oder Halbwarmumformung. Ralph Schramme Leiter Zentralfunktion Werkzeugbau Hirschvogel Umformtechnik GmbH Teilespektrum im Werkzeugbau. „Wir bear- beiten überwiegend Einzelteile oder sehr kleine Serien“, beschreibt Matthias Lenggeler das Tagesgeschäft. Entsprechend flexibel müsse auch eine Automationslösung sein. Der PH Cell 2000 hat DMG MORI mit Blick auf eben diese Flexibilität konzipiert. Der modular aufgebaute Speicher bietet je nach Palettengröße bis zu 21 Palettenplätze. Hirschvogel nutzt 630 × 630 mm große Palet- ten, was 17 Plätze erlaubt. Ein weiterer Vor- teil laut Matthias Lenggeler: „Die Unterbrin- gung der Paletten auf drei Ebenen sorgt für eine kompakte Stellfläche.“ Lediglich 16,5 m2 Aufstellfläche benötigt das PH Cell 2000. Einfachste Bedienung dank CELOS mit Pallet Master Ein weiteres Merkmal der PH Cell-Baureihe ist die einfache Inbetriebnahme binnen weniger Tage durch eine definierte Schnitt- stelle und das Baukastenprinzip. Die Bedienung erfolgt über die CELOS-APP Pallet Master direkt über die Maschinen- steuerung oder das optionale zusätzliche Bedienpult. Der PH Cell 2000 ist ausgelegt auf die Bearbeitung größerer Bauteile. Bis zu 2.000 kg Transfergewicht sind möglich. „Das heißt, wir haben die Möglichkeit, nicht nur kleinere Formen zu bearbeiten, sondern auch größere Werkzeugkomponenten“, ergänzt Matthias Lenggeler. „Alternativ bestücken wir eine Palette je nach Bedarf mit Spannvor- richtungen für mehrere Bauteile.“ Mit Automation und neuen Technologien dem Fachkräftemangel entgegenwirken „Automatisierte Fertigungslösungen sind für uns ein Standard , weil wir unsere Produktions- fläche damit am besten ausnutzen können“, betont Ralph Schramme. Auch dem Fach- kräftemangel könne man auf diese Weise hierzulande wie auch im Ausland sinnvoll entgegenwirken. „Außerdem werden wir uns mit neuen Technologien beschäftigen, bei- spielsweise der additiven Fertigung.“ Nur mit Investitionen in Innovationen könne man seine Prozesse kontinuierlich verbessern. « HIRSCHVOGEL FACTS + 1938 am heutigen Hauptsitz in Denklingen gegründet + Die Hirschvogel Group ist mit rund 6.000 Beschäftigten ein führender Automobilzulieferer im Bereich der Massivum- formung von Stahl und Aluminium + Produktion von Komponen- ten in der Warm-, Kalt- oder Halbwarmumformung + Weltweite Standorte in Deutschland, Polen, China, Indien, den USA und Mexiko Hirschvogel Holding GmbH Dr.-Manfred-Hirschvogel-Straße 6 86920 Denklingen, Deutschland www.hirschvogel.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 71

KUNDENSTORY – HUSKY TECHNOLOGIES 5.000 kg PH-AGV – AUTONOMES PALETTENHANDLING Bei Husky Technologies ermöglicht ein PH-AGV 5000 von DMG MORI das vollautomatische Be- und Entladen von drei DMG 160 U-Bearbeitungszentren, die ebenfalls vollautomatisch mit Werkzeugen versorgt werden. Husky Technologies wurde 1953 in Bolton, Kanada, gegründet und ist ein führender Anbieter von Spritzgusslösungen für die Verpackungsindustrie – sowohl für Lebens- mittel als auch für medizinische Produkte. Das Unternehmen beschäftigt weltweit 4.000 Mitarbeiter, von denen mehr als 1.000 im luxemburgischen Werk in Dudelange arbeiten. Hier werden vor allem Formen für die Herstellung von Preforms entwickelt und gebaut. Das sind Rohlinge, aus denen PET-Behälter geformt werden. Husky Technologies hat das Fräsen der Grund- platten dieser Formen im Jahr 2020 mit drei DMC 160 U von DMG MORI und einem vollautomatischen Werkzeugspeicher opti- miert. In diesem Jahr wurde der Prozess mit einem Materiallagersystem für 422 Paletten und einem PH-AGV 5000, einem selbstfahrenden Transportsystem, das die Maschinen selbstständig belädt, weiter automatisiert. Formen für bis zu 144 PET-Körper Getränke, Duschgels und Waschmittel – PET- Behälter sind seit vielen Jahren ein fester Bestandteil des täglichen Lebens. „Da PET zu 100 Prozent recycelt werden kann und eine geringe CO2-Bilanz aufweist, gilt der Kunststoff als nachhaltiges Verpackungs- material“, erklärt Laurent Huberty, Team- leiter Fertigungstechnik bei Husky Techno- logies in Dudelange. Auch im medizinischen Bereich gewinnt PET als Alternative zu Glas zunehmend an Bedeutung. Ein Vorteil von PET ist der platzsparende Transport des Materials. Denn die endgültige Form der Flasche ent- steht erst beim Abfüllprozess. Das Aus- gangsprodukt ist immer ein viel kleinerer Vorformling, der bereits das fertige Gewinde hat. „Wir stellen hier in Luxemburg die Formen zur Herstellung dieser Preforms und der dazugehörigen Verschlüsse her“, ergänzt Laurent Huberty. Je nach Größe des Vorformlings bietet eine Form Platz für bis zu 144 Kavitäten. DMC 160 U: Bearbeitung auf einer statt auf mehreren Maschinen mit bis zu 10 µm Genauigkeit Die Herstellung dieser Werkzeuge ist mit hohen Genauigkeitsanforderungen verbun- den. Ihre Präzision wirkt sich zum Beispiel auf die Qualität der Verpackungsverschlüsse aus. Daher sei auch die Bearbeitung der » 72 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – HUSKY TECHNOLOGIES Auf den drei DMC 160 U duoBLOCK fertigt Husky Formen für bis zu 144 PET-Körper. PH-AGV PALETTENAUTOMATION + Modulares Konzept mit freier Layoutgestaltung – Fahrerlose Transportsysteme ohne Führungsschienen und -bahnen – Kollaborativ: Mensch und Maschine – Kontur-Navigation in einem System + Palettengrößen von 500 × 500 mm bis 1.600 × 1.250 mm + Werkstücke bis zu 5.000 kg (inkl. Palette) und ø 1.600 mm + Für Maschinen- und Materialpaletten Das Video zum PH-AGV 5000 finden Sie unter: youtu.be/H_KYgCuhp18 TECHNOLOGY EXCELLENCE 73

KUNDENSTORY – HUSKY TECHNOLOGIES Grundplatten sehr anspruchsvoll, so Laurent Huberty: „In der Vergangenheit haben wir für die Herstellung der Platten mehrere ver- schiedene Maschinen benötigt. Die DMC 160 U ermöglicht es uns, alle diese Prozesse auf einer Maschine zu kombinieren.“ Die DMG MORI-Bearbeitungszentren seien in der Lage, Genauigkeiten von 10 µm zu erreichen. Automatisches Werkzeuglager für 3.000 Werkzeuge Den hohen Werkzeuganforderungen bei der Bearbeitung der Platten begegnet Husky Technologies mit einem Werkzeuglager, das Platz für 3.000 Werkzeuge bietet und jede der drei DMG 160 U-Maschinen automatisch belädt. Dazu bringt ein Roboter das jewei- lige Werkzeug aus dem Lager von oben in die Tool Loading Station (TLS) der Bearbeitungs- zentren. Der Prozess ist so weit automatisiert, dass sogar die Standzeiten der Werkzeuge automatisch berücksichtigt werden. Laurent Huberty dazu: „Das System kennt die ver- bleibende Standzeit jedes Werkzeugs und tauscht es rechtzeitig aus, wenn ein Auftrag ein frischeres Werkzeug erfordert.“ Die Ver- messung der Werkzeuge und die Beladung des Lagers werden von erfahrenen Spezialisten in der Werkzeugaufbereitung durchgeführt. Bis zu 5.000 Spindelstunden pro Jahr – dank automatischer Beladung Die globale Entwicklung der letzten Jahre hat Husky Technologies vor zusätzliche Herausforderungen gestellt. „In der Ver- gangenheit hatten wir Schwierigkeiten, mit der hohen Nachfrage Schritt zu halten und gleichzeitig die Produktionskosten zu mini- mieren“, beschreibt Laurent Huberty die aktuelle Situation. „Um langfristig wett- bewerbsfähig zu bleiben, ist es notwendig, unsere Produktionsprozesse kontinuierlich zu bewerten und zu verbessern. Aufgrund der hohen Lohnkosten und des immer größer werdenden Fachkräftemangels im Großraum 1 1. Der PH-AGV 5000 transportiert bis zu 5.000 kg schwere Bauteile inklusive Palette aus dem dezentralen Lager zur Maschine und lädt sie direkt auf den Palettenwechsler. 2. Ein Laser, der die Umgebung in Fahrtrichtung abtastet, sorgt für den sicheren Betrieb des PH-AGV 5000, der mit einer Geschwindigkeit von bis zu 9 km/h fahren kann. 2 74 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – HUSKY TECHNOLOGIES Dank des PH-AGV 5000 erfolgt das Be- und Entladen vollautomatisch, sodass wir unseren Personalbedarf beim Rüsten minimieren konnten. Diese Kapazitäten nutzen wir für qualifiziertere Aufgaben in der Werkzeugvorbereitung oder Programmierung. Laurent Huberty Teamleiter Fertigungstechnik bei Husky Technologies in Dudelange liegt die Antwort in unserem Fall in einer konsequenten Prozessautomatisierung.“ Mit dem PH-AGV 5000 habe DMG MORI eine ideale Lösung für die automatische Beladung der DMC 160 U im Angebot, sagte er. „Durch PROZESSE KONSEQUENT AUTOMATISIEREN die Automatisierung möchten wir in Zukunft auf jeder der drei Maschinen 5.000 Spindel- stunden pro Jahr für diese Einzelteilbear- beitung erreichen.“ Lineares Lager für 422 Bauteile und vollautomatische Maschinenbeschickung durch PH-AGV 5000 Im nächsten Schritt wird Husky Technologies zusätzliche Lagerstationen installieren, damit der PH-AGV mehrere Stunden lang autonom arbeiten kann. Das fahrerlose Transport- system befördert Bauteile mit einem Gewicht von bis zu 4.000 kg (ohne Palette) von einem entfernten Lager zur Maschine und lädt sie direkt auf den Palettenwechsler. Für die Materialversorgung der drei DMG 160 U-Maschinen hat Husky Technologies einen Linearspeicher mit Platz für 422 Bauteile installiert. „Je nach aktuellem Auftrag wird das benötigte Bauteil automatisch ausge- geben“, beschreibt Laurent Huberty den Prozess. Zunächst müsse die Palette in die Ladestation des PH-AGV 5000 eingespannt werden. „Von dort holt das fahrerlose Transportsystem die vorbereitete Palette selbstständig ab und bringt sie zu einem der drei Bearbeitungszentren. Auf dem Rückweg bringt der PH-AGV 5000 bei Bedarf eine bereits fertig bearbeitete Palette zurück“, fügt er hinzu. „Das Be- und Entladen erfolgt voll- automatisch, sodass wir unseren Personal- bedarf für das Rüsten minimieren konnten.“ Dies wiederum schafft Kapazitäten für qualifiziertere Aufgaben in der Werkzeug- vorbereitung oder Programmierung. PH-AGV 5000: sicherer Transport durch die Produktionsumgebung Das wichtigste Thema für Husky Techno- logies beim Betrieb des fahrerlosen Trans- portsystems ist die Sicherheit. Denn der PH-AGV 5000 bewegt sich durch die nor- male Produktionsumgebung und muss auch mit vorbeigehenden Personen interagieren. Hinzu kommt seine hohe Geschwindigkeit von bis zu 9 km/h. Die Sicherheit wird durch einen Laser gewährleistet, der die Umgebung in Fahrtrichtung abtastet. Befindet sich ein Hindernis in der Nähe, wird die Fahrt ver- langsamt oder gegebenenfalls rechtzeitig gestoppt. Flexibilität, Unabhängigkeit und Qualität Mit der automatisierten Fertigung ist Husky Technologies in der Lage, mit der steigenden Nachfrage Schritt zu halten. „Das gibt uns mehr Flexibilität und vor allem die Möglich- keit, unsere Verpflichtungen gegenüber unseren Kunden zu erfüllen“, weiß Laurent Huberty. Das kommt auch der Qualität zugute: „Da nur unsere eigenen Facharbeiter für die Produktion verantwortlich sind, haben wir das Ergebnis komplett in der Hand.“ « HUSKY TECHNOLOGIES FACTS + 1953 im kanadischen Bolton gegründet + 4.000 Angestellte weltweit, davon 1.000 im Werk in Luxemburg + Führender Anbieter von Spritzgusslösungen für die Verpackungsindustrie in den Bereichen Lebensmittel und Medizin Husky Injection Molding System S. A. Zone Industrielle Riedgen, B.P 93 L-3401 Dudelange Luxembourg www.husky.co TECHNOLOGY EXCELLENCE 75

DIE 3 GRÖSSTEN PROBLEME BEI DER BEARBEITUNG LÖSUNG VON PROBLEMEN VERURSACHT DURCH SPÄNE, KÜHLMITTEL UND ÖLNEBEL Prozessintegration und automatisierte Systeme erhöhen die Produktivität, da sie einen längeren Maschinenbetrieb ermöglichen. Allerdings erhöht sich auch die Menge der Späne, des Kühlmittels und des Kühlmitteldunstes. Hierfür werden effiziente Lösungen benötigt, um Bearbeitungsproblemen vorzubeugen. DMG MORI hat Späne, Kühlmittel und Öl- / Emulsionsnebel als die 3 größten Probleme in der Produktion identifiziert und gezielt dafür Lösungen entwickelt. Prozessintegration und Automation allein, ohne die Beachtung dieser Probleme, kann zu Bearbeitungsfehlern und Maschinenstopps führen, wodurch sich die Produktivität verringert. Deshalb hat DMG MORI die optimalen Lösungen für Späne-, Kühlmittel- und Öl- / Emulsions- nebel entwickelt. 3 HAUPTPROBLEME BEI DER BEARBEITUNG – NEGATIVE FAKTOREN FÜR EINE PROZESSSICHERE PRODUKTION UND SAUBERE ARBEITSUMGEBUNG Späne Kühlmittel Öl- / Emulsions- nebel UNSERE LÖSUNGEN BEITRAG ZU DEN ZIELEN FÜR NACHHALTIGE ENTWICKLUNG (SDGS) IN DER PRODUKTION Technologiezyklus CHIP BREAKING AI Chip Removal: KI-gestützte Spänespülung Zero Sludge: Kühlmitteltank ohne Ansammlung von Späne-Sediment zeroFOG: Öl- und Emulsionsnebelabscheider 76 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DIE 3 GRÖSSTEN PROBLEME BEI DER BEARBEITUNG TECHNOLOGIEZYKLUS „CHIP BREAKING“ GENERIERUNG VON NC-PROGRAMMEN ZUR VERMEIDUNG LANGER SPÄNE KURZE SPÄNE, AUCH BEI MATERIALIEN, DIE ZU LANGEN SPÄNEN NEIGEN + „Chip Breaking“ überträgt Vibrationen auf die Vorschubachse, synchronisiert mit der Spindeldrehzahl + Ideal für Materialien, bei denen der Einsatz von Kühlmittel begrenzt ist + Minimierung manueller Späne- entsorgung und unnötiger Arbeit des Bedieners 3 BEDIENERFREUNDLICHE FUNKTIONEN + Dialoggeführte Programmierung: Leichte und schnelle Erstellung der Programme + Grafische Darstellung der Vibration: Visualisierung von sicheren Bearbeitungsbedingungen + Sicherheitsfunktion: Automatische Vermeidung von gefährlichen Bearbeitungszuständen OHNE „CHIP BREAKING“ MIT „CHIP BREAKING“ Beispiele für Späne nach der Zerspanung Dialoggeführte Programmierung Grafische Darstellung der Vibration TECHNOLOGY EXCELLENCE 77

DIE 3 GRÖSSTEN PROBLEME BEI DER BEARBEITUNG AI CHIP REMOVAL – KI-GESTÜTZTE SPÄNESPÜLUNG ressourcenschonend durch die gezielte Steuerung der Spüldüsen Hier gehts zum Video von AI Chip Removal: youtu.be/mIEvH0ntDdw CO2-Emissionen* REDUZIERUNG UM 12 TONNEN ALLE 10 JAHRE Servogesteuerte Kühlmitteldüsen zur Reinigung von Spänen Hochpräzise Analyse von Späneansammlungen mit KI *Annahme: Laufzeit der Maschine 16 Stunden pro Tag, 240 Tage pro Jahr + Reinigungsrate von 30 %. Und CO2-Emissionsfaktor von 0,424 kg/kWh. ZERO SLUDGE KÜHLMITTELTANK OHNE ANSAMMLUNG VON SPÄNE-SEDIMENT Hier gehts zum Video von Zero Sludge: youtu.be/rEBLA2eRUTc MINIMIERTER REINIGUNGSAUFWAND DES KÜHLMITTELTANKS Mehrere Kühlmitteldüsen sind so angeordnet, dass sie das Kühlmittel aufwirbeln und die Sedimente im Tank effizient ausfiltern: 99 %*1 der Sedimente CO2-Emissionen*2 REDUZIERUNG UM 40 TONNEN ALLE 10 JAHRE EFFEKT DER KÜHLMITTELAUFWIRBELUNG GERINGE MENGE gesammelten Sediments HOHE MENGE gesammelten Sediments KÜHLMITTEL- DÜSE ZUM AUFWIRBELN * 1 Versuchsergebnis mit Testsedimentschlamm. Die Sammelmenge kann je nach Art des Materials abweichen. * 2 Unter der Annahme, dass das gesamte Tankvolumen (700 l) alle vier Monate einmal ausgetauscht wird. Emissionsfaktor von 2,92 t-CO2/t für die Altölverbrennung. + Verhindert das Verstopfen von Leitungen / Düsen und den Ausfall der Kühlmittelpumpe + Verlängerte Lebensdauer des Kühlmittels 78 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DIE 3 GRÖSSTEN PROBLEME BEI DER BEARBEITUNG zeroFOG – ÖL- & EMULSIONSNEBELABSCHEIDER FÜR EINE SAUBERE ARBEITSUMGEBUNG CO2-Emissionen* REDUZIERUNG UM 13 TONNEN ALLE 10 JAHRE GEFÄHRLICHE DÄMPFE KÖNNEN NICHT UNKONTROLLIERT AUS DER MASCHINE ENTWEICHEN + Turbolüfter, angetrieben von einem hocheffizienten Motor für eine leistungsstarke Absaugung + Stabile und konstante Saugleistung + Abscheidegrad über 99,97 % für 0,3 μm Partikel * Im Vergleich zu herkömmlichen Produkten. Annahme: Laufzeit der Maschine 16 Stunden pro Tag, 240 Tage pro Jahr + Reinigungsrate von 30 %. Und CO2-Emissionsfaktor von 0,424 kg/kWh. KOMPAKTES DESIGN + Direkt an der Maschine befestigt, keine zusätzliche Stellfläche erforderlich + Kompakte, eingebaute und leitungsfreie Bauweise + Keine bauseitigen Installationsarbeiten notwendig ENERGIESPAREND + 35 % weniger CO2-Emissionen und Stromverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Produkten Hier gehts zum Video von zeroFOG: youtu.be/REnne6gEwa8 GERINGER WARTUNGSAUFWAND + Automatische Reinigung des Primärfilters durch Hoch-Druckluft, keine manuelle Reinigung erforderlich + Einfacher Austausch des Endfilters mit wenigen Handgriffen + Benachrichtigung über den Zeitpunkt des Filterwechsels 4 3 1 2 1 Primärfilter 2 Turbolüfter 3 Hocheffizienter Motor 4 Endfilter Arbeitsraumvergleich: Ohne zeroFOG MIt zeroFOG Turbolüfter von DMG MORI mit hoher Saug- und Lüftungsleistung TECHNOLOGY EXCELLENCE 79

1 WARUM KONNEKTIVITÄT? 2 WAS BEKOMMEN SIE? + Ohne Daten wissen Sie nicht, wo Sie sich + Abgesicherte und standardisierte verbessern können + Steigern Sie Ihre Produktivität und erweitern Sie Ihre digitalen Lösungen, z. B. Zustands- überwachungssysteme oder Planungsanwendungen auf Basis von Maschinendaten + Nutzen Sie die gewonnene Transparenz, um Ihre Investitionen und Ihr Geschäft zu schützen Maschinendatenschnittstelle – bereit für DMG MORI-Anwendungen oder Ihr individuelles Digitalisierungsprojekt + 17 Datenpunkte für DMG MORI Maschinen ab 2013 (optional erweiterbar) sowie mindestens 3 Datenpunkte von DMG MORI Maschinen vor 2013, Drittfabrikaten oder Peripheriegeräten + Datenzugriff on premise oder über die Cloud „Man kann nur das steuern, was man auch messen kann.“ 80 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CONNECTIVITY 3 IHR WEG ZUR KONNEKTIVITÄT Sprechen Sie Ihren DMG MORI Vertriebsmitarbeiter auf die Vernetzung Ihrer Maschinen an DMG MORI prüft Ihre installierte Basis (DMG MORI und Maschinen von Drittanbietern) Falls erforderlich, Installation des IoTconnector‘s oder IoTconnector flex‘s G M O R I M D N E U E M A S C HIN E N B E S T A N D S M A S C HIN E N Kostenfrei und im Standard mit dem IoTconnector Nachrüstbar mit dem Digital Manufacturing Package Bestands- maschinen vor 2013 NEU OH Pfronten 2023 D R IT T F A B R I K IoTconnector flex A T E P E W R I E M A P N E S T H S C G S H e R t E E c A . N N T , , E N E R I E „Connectivity-Lösung für den gesamten Shopfloor“ MASCHINEN DMG MORI & Drittfabrikate DATENZUGRIFF Zugriff on premise oder über die Cloud über alle gängigen Protokolle CYBERSECURITY Höchste Sicherheits- und Prüfstandards TECHNOLOGY EXCELLENCE 81 SHOPFLOOR

DMG MORI POWERTOOLS GANZHEITLICHE & INTEGRIERTE FERTIGUNGS-PROZESSKETTE VON CAD / CAM ÜBER WERKZEUGVERWALTUNG BIS HIN ZUR TEILAUTOMATISIERTEN PROGRAMMIERUNG + Sichere und zuverlässige Prozesse durch Simulationsmöglichkeiten und reproduzierbare Prozessabläufe + Integration maschinenspezifischer Technologien (Adaptives Messen, Schleifoperationen) + Automatisierung der Programmierprozesse durch Feature-Erkennung oder Variantenprogrammierung + Transparenz über Werkzeuge & Spannmittel durch die Anwendung einer zentralen Werkzeugdatenbank PROZESS KNOW–HOW TRANSFER + Know-how Transfer in Form von kundenspezifischen Implementierungen, von der Konstruktion bis zur Fertigung + Durchführung von Turnkey-Projekten + DMG MORI Digital als kompetenter Technologie- und Lösungspartner ADAPTIVES IN-PROZESS-MESSEN + Erstellung und Integration von Messoperationen in den CAM-Programmierprozess + Frei definierbare Messwege + Optimierung der Fertigungsprozesse durch die Verwendung von Messergebnissen POSTPROZESSOR ENTWICKLUNG + Entwicklung von maschinenspezifischen Postprozessoren + Entwicklungsprozess in Abstimmung mit der DMG MORI Anwendungstechnik + Maschinen- und NC-Code-Simulation UNSER KNOW-HOW – UNSERE PARTNER – IHR VORTEIL: + Größter und weltweit agierender OEM-Partner: Erfahrung aus > 5.000 produktiven Installationen weltweit, > 1.500 neue Anwender pro Jahr + Integration unseres in der Anwendungstechnik erprobten Know-hows in die Systeme + Automatisierte Programmierprozesse + Verkürzte Hochlaufzeiten neuer Bauteile auf der Maschine durch optimierte Prozesse mit durchgängiger Prozesssicherheit 82 TECHNOLOGY EXCELLENCE SIEMENS NX CAD / CAM (Drehen / Fräsen / Additiv) + SIEMENS NX CAD / CAM, das führende System für Ihre Digitalisierung + Technologieübergreifend, modular, prozessorientiert C A M S y s t e m Hexagon ESPRIT CAM (Drehen / Fräsen) + Hochleistungs-CAD / CAM-System + Unterstützt alle denkbaren Konfigurationen und Hersteller von CNC-Maschinen

DMG MORI POWERTOOLS In einer Zeit, in der Stillstandszeiten von CNC- Maschinen immer weiter reduziert werden müssen, um einen effizienten und nachhaltigen Betrieb zu gewährleisten, ist eine geschlossene, aber gleich- zeitig transparente Prozesskette immer wichtiger. Nur so werden Fehler, Maschinenstillstände und Ausschussteile auf ein Minimum reduziert. Durch unsere in der Praxis erprobten und laufend optimierten Prozesse steigern Sie Ihre Wettbewerbsfähigkeit. Als kompetenter Lösungsanbieter steht Ihnen die DMG MORI Digital mit dem Bereich Powertools immer unterstützend zur Seite, egal ob vor, während oder nach der Einführung einer Maschine oder einer Automationslösung. Setzen Sie sich gerne mit uns in Verbindung. Torsten Böck Bereichsleiter Powertools DMG MOR Digital GmbH cadcam@dmgmori-digital.com 4 5 Werkzeugmontage Werkzeugvoreinstellung 3 Lagerbuchung und Entnahme Werkzeugliste Nettobedarf Kommissionierliste 2 Ergebnis Maschinenbeladung 6 Werkzeugliste aus NC-Programm 1 Vergleich Werkzeugliste → Maschinenbestand TDM Systems – 100 % Werkzeugverwaltung + DIGITAL Software, Schnittstellen und Daten + ERFAHREN 30 Jahre Know-how in Entwicklung, Engineering, Projektmanagement, Service + STARK durch unsere Mitarbeiter, ein Netzwerk an Partnern und die Zugehörigkeit zum Sandvik-Konzern TECHNOLOGY EXCELLENCE 83

CELOS DYNAMICpost DIGITAL TWIN IHRES SHOPFLOORS: ZUVERLÄSSIGE VERBINDUNG ZWISCHEN CAM UND IHREN MASCHINEN Die neu entwickelte PC-Software CELOS DYNAMICpost integriert drei Funktionen, die früher separat erworben werden mussten: Postprozessor, Bearbeitungssimulation und Zerspankraftoptimierung1. CELOS DYNAMIC- post unterstützt dabei standardmäßig sämt- liche spezifischen Funktionen, die Maschinen von DMG MORI auszeichnen. Das von CELOS DYNAMICpost erzeugte NC-Programm ist zuverlässig und zugleich auf das Erreichen der maximalen Maschinenleistung ausgelegt. Durch den Entfall des Aufwandes für eine Anpassung des NC-Programms können die Kunden ihre Vorlaufzeit zwischen Program- mierung und dem Starten der Maschine erheblich verkürzen. Darüber hinaus lassen sich mit CELOS DYNAMICpost Testläufe an realen Maschinen durch digitale Simulation ersetzen. Das spart Energie und unterstützt das Erreichen der Zielvorgaben zur nach- haltigen Entwicklung. Beim Postprozessor handelt es sich um eine Funktion zur Konvertierung eines vom CAD / CAM-System erstellten Werkzeugpfades (Bearbeitungspfades) in ein NC-Programm, das zur numerischen Steuerung einer Werkzeugmaschine passt. CELOS DYNAMICpost ist eine Software, die eine nahtlose Verbindung zwischen dem CAD / CAM-System und Ihrer DMG MORI Maschine herstellt, und dadurch die volle Leistung der Maschine erschließt. Wir würden uns freuen, wenn auch Sie hierdurch einen gleichzeitig sicheren und hocheffizienten Bearbeitungsablauf erleben. Hironari Sakamoto General Manager Programmsimulation Software-Entwicklungsabteilung DMG MORI Digital Co., Ltd. 84 TECHNOLOGY EXCELLENCE

I. POSTPROZESSOR & HIGHLIGHTS + Spezieller Postprozessorer, die optimal an die Werkzeugmaschinen von DMG MORI angepasste NC-Programme erzeugen + Die spezifischen Funktionen von DMG MORI Maschinen werden unterstützt: – ATC Application Tuning Cycle, starke Reduzierung der Schruppbearbeitungszeit II. ZERSPANKRAFTOPTIMIERUNG1 + Die Funktion zur Optimierung der Zerspankraft sorgt für eine perfektionierte Regelung der Bearbeitungsbedingungen1 + Schnittkraftüberwachung zur Reduzierung der Bearbeitungszeit um 20 % und des Werkzeugbruchs2 + Die Simulationsergebnisse zur Zerspankraft können grafisch dargestellt und einfach überprüft werden – erkennen Sie so bereits im Vorwege Bereiche mit hohen Zerspankräften, die zu einem Werkzeug- ausfall führen könnten CELOS DYNAMICpost III. BEARBEITUNGSSIMULATION Exakte Bearbeitungssimulation für NC-Programme + Kollisions-Prüffunktion zur Vermeidung von Kollisionen bei der Bearbeitung; problematische Bereiche werden in Rot angezeigt + Zeituntersuchungs-Funktion zur präzisen Vorabschätzung der Zykluszeit + Funktion zum Vergleich des per CAD erstellten 3D-Modells mit der simulierten Schneidgeometrie + Es werden nicht nur per CAD / CAM erstellte Programme unterstützt, sondern auch Simulationen unter Verwendung der MAPPS-Klartext-Programmierfunktion3, 4 1 2 3 CELOS DYNAMICpost steht für diese Modelle zur Verfügung: + 5-Achs-Bearbeitung – DMU 50 3. Generation, DMU monoBLOCK-Baureihe, DMU duoBLOCK-Baureihe, DMU Gantry-Baureihe, DMU eVo-Baureihe, DMU H-monoBLOCK-Baureihe + Dreh-Fräszentrum – NTX-Baureihe + Horizontal-Bearbeitungszentrum – NHX-Baureihe Die Anzahl der unterstützten Modelle wächst weiter. Postprozessor-kompatible CAD / CAM-Systeme: SIEMENS NX, Mastercam Die Anzahl der unterstützten CAD / CAM-Systeme wächst kontinuierlich an. 1 Nur bei optimierter Ausführung verfügbar 2 Abhängig von der Art der Bearbeitung, können die genannten Werte ggf. nicht immer erreicht werden 3 Die SIEMENS Klartext-Programmiersoftware, ShopMILL und ShopTURN 4 Kann auch für mit Ihrer eigenen CAD / CAM-Software erstellte NC-Programme genutzt werden TECHNOLOGY EXCELLENCE 85

DMG MORI DIGITAL TWIN – INTERVIEW DR. NIEDERWESTBERG & DR. IRINO DMG MORI DIGITAL TWIN – WERTVOLLER GRENZGÄNGER ZWISCHEN DEN WELTEN Der DMG MORI Digital Twin ist das digitale Abbild Ihrer individuellen DMG MORI Werkzeugmaschine. Dieses Abbild beinhaltet den Arbeitsraum mit allen Komponenten inklusive aller Funktionalitäten wie Bewegungen und Steuerungsfunktionen sowie die NC und PLC und deren Zyklen. Der DMG MORI Digital Twin schafft dabei einen ganzheitlichen Mehrwert aus drei Perspektiven: ENTWICKLUNG Ihre DMG MORI Maschine, nachhaltig und beschleunigt entwickelt. Perfekt auf Ihre individuellen Bedürfnisse zugeschnitten. KUNDE Als Kundenprodukt zur direkten Nutzung des digitalen Zwillings, z. B. für Programmoptimierung, Angebotsmanagement oder Produktionsfeinplanung. SERVICE Der DMG MORI Digital Twin schafft die Basis für daten- und wissensbasierte Dienst- leistungen und maximale Prozessperformance über den gesamten Lebenszyklus. IHRE VORTEILE + 40 % schnellerer Produktionshochlauf – unproduktive Tätigkeiten digital durchführen + Bis zu 30 % Kostenreduktion – weniger Testen auf der Maschine + 100 % kollisionsfreies Einfahren – vollständige digitale Prüfung und Optimierung 86 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DMG MORI DIGITAL TWIN – INTERVIEW DR. NIEDERWESTBERG & DR. IRINO DMG MORI DIGITAL TWIN – VIRTUELL ZUM REALEN KUNDEN- MEHRWERT Der DMG MORI Digital Twin repräsentiert ein Zukunftsprogramm innerhalb des stra- tegischen Dreiklangs aus Automatisierung, Digitalisierung und Nachhaltigkeit von DMG MORI. Dabei stärkt der digitale Zwil- ling als Schnittstellentechnologie jede dieser drei Säulen. Wo und wie daraus konkreter Mehrwert entstehen kann, erklären Dr.-Ing. Daniel Niederwestberg, Bereichsleiter Digital Twin bei der DMG MORI Digital GmbH, und Dr. Naruhiro Irino, Operating Officer of Advanced Technology bei der DMG MORI Co. Ltd. Herr Dr. Niederwestberg, warum befasst sich DMG MORI so intensiv mit dem Thema der digitalen Zwillinge? Ganz einfach: Es ist immer deutlicher ge- worden, dass unsere Kunden in einer sich stetig verändernden Welt vor immer neuen und wachsenden Herausforderungen stehen. Fachkräftemangel, kürzere Produktlebens- zyklen und höhere Variantenvielfalt bei klei- neren Losgrößen erfordern mehr Flexibilität und eine klare Fokussierung auf das Kern- geschäft. Zugleich fordern die Marktdynamik und sich verändernde Lieferketten höhere Maschinenauslastungen, mehr Transparenz über die Fertigung und die Befähigung der Mitarbeiter, ihre Aufgaben zielgerecht durch- führen zu können. Digitale Zwillinge haben diesbezüglich faszinierende Eigenschaften, die unseren Kunden helfen, die Heraus- forderungen zu meisten. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 87

DMG MORI DIGITAL TWIN – INTERVIEW DR. NIEDERWESTBERG & DR. IRINO HIGHLIGHTS DIGITAL TWIN Steigerung der produktiv genutzten Spindelstunden + Verlagerung von nicht produzie- renden Tätigkeiten wie Einfahr- prozessen und Programmie- rung in die virtuelle Welt + Verhinderung von Maschinen- ausfällen aufgrund von Kollisio- nen Reduzierung der Bauteilkosten + Reduktion der Zykluszeiten durch Prozessoptimierung und Transparenz von Kostentreibern + Verhinderung von Ausschuss durch vorherige Simulation und vereinfachte Fehlerdetektion Befähigung der Mitarbeitenden + Reduzierte Fehlerquote durch frühe Schulung und ggf. fort- währendes Training + Vereinfachung komplizierter Arbeitsaufgaben durch Steige- rung der Transparenz Was macht denn konkret für Sie den Mehrwert des DMG MORI Digital Twin aus? Kurz gesagt: Der DMG MORI Digital Twin legt virtuell den Grundstein für real höhere Nutzungsquoten, bessere Prozesssicherheit, reduzierte Stückkosten und kompetentere Bedienung. Wie das? Zunächst einmal steht dem Kunde seine Maschine als DMG MORI Digital Twin bereits kurz nach der Investitionsentscheidung zur Verfügung. So kann er frühzeitig NC-Pro- gramme erstellen, sogleich simulieren und sukzessive alle Prozessparameter perfekt aufeinander abstimmen. Parallel können seine Mitarbeitenden sich frühzeitig mit dem neuen Fertigungsmittel virtuell „anfreunden“. In Summe dieser Maßnahmen lässt sich dann der produktive Mehrwert der Neu- installation in der Werkstatt binnen kürzester Zeit erschließen. Und wie geht es dann weiter? Im weiteren Lebenszyklus der Maschine geht es darum, in einem fortwährenden Regelkreis aus Simulation, Analyse und Optimierung aus den Nutzungsdaten der Praxis virtuell fundiertes Wissen für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu generieren. Die zu erschließenden Mehrwer- te sind mannigfaltig, lassen sich im Wesent- lichen aber auf drei Aspekte zurückführen: 1. Steigerung der produktiv genutzten Spindelstunden 2. Reduzierung der Bauteilkosten 3. Befähigung der Mitarbeitenden DMG MORI DIGITAL TWIN IST EIN 100 %IGES REPLIKAT VON MASCHINE, PROZESS UND BAUTEIL Herr Dr. Irino, wo genau spielt hier das Thema „Digital Twin Test Cut“ eine Rolle? Der DMG MORI Digital Twin bildet jeweils die dynamischen Bearbeitungsbedingungen einer existierenden Werkzeugmaschine in einem digitalen Raum ab. Wo ansonsten zeit- raubende Testschnitte erforderlich wären, können wir mit dem Digital Twin Test Cut nun jede Fertigungsaufgabe vor der Umsetzung Der DMG MORI Digital Twin befähigt jeden Kunden dazu, seine Maschine und Automatisierung für das zu nutzen, wofür er sie gekauft hat: 24/7 Ferti- gung von hochqualitativen Bauteilen in einem selbst- lernenden Ökosystem. Dr.-Ing. Daniel Niederwestberg Bereichsleiter Digital Twin DMG MORI Digital GmbH, Pfronten 88 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DMG MORI DIGITAL TWIN – INTERVIEW DR. NIEDERWESTBERG & DR. IRINO HIGHLIGHTS DMG MORI TEST CUT + Simulation statt reale Maschine + Sichere Testbearbeitung und schnelle Ergebnisse + Keine Werkstück- und Werkzeugkosten + Geringerer Aufwand für Taktzeitabschätzung realitätsgleich virtuell abbilden und so deren Bearbeitungsergebnisse einschließlich der Zykluszeit präzise simulieren, analysieren und folglich optimieren. Dabei fokussiert dieses digitale Serviceangebot weniger auf die frühe Phase der Entscheidungsfindung als vielmehr auf fertigungstechnische Her- ausforderungen von Kunden in ihrer täg- lichen Praxis. Und das funktioniert auf Knopfdruck? Ganz so einfach ist es nicht. Neben der DMG MORI Maschine müssen ja auch das Werkstück, die Werkzeuge sowie Spann- mittel und das NC-Programm im virtuellen Raum vorbereitet und eingerichtet werden. In der Regel werden die Ergebnisse dem Anwender innerhalb von zwei Arbeitstagen geliefert. Gegenüber der Realität spart das zum einen Zeit und Kosten für Mitarbeitende, Materialien, Werkzeuge oder Betriebsstoffe. Und das wiederum reduziert entsprechend die Umweltbelastung. Zum anderen sind wir in der Lage, aufgrund der intelligenten Probebearbeitungen pro- aktiv sowohl die Werkstückqualität „in the loop“ zu verbessern als auch die Fertigungs- zeiten durch optimierte Prozessparameter deutlich zu reduzieren. Gilt das Serviceangebot von 3- bis 5-Achsen oder gibt es Einschränkungen? Ist eine Maschine als DMG MORI Digital Twin verfügbar, gibt es im Grunde keine Ein- schränkungen. Zurzeit werden verschie- dene Verfahren wie das gearHOBBING oder gearSKIVING realisiert. Das Simulieren von 5-Achs-Prozessen im Bereich der Freiform- flächenbearbeitung ist allerdings extrem rechenintensiv. Deshalb setzen wir hier auf den Supercomputer „Fugaku“ am Riken Center for Computational Science im japani- schen Kobe. Digitale Testbearbeitungen, die sonst 8 Stunden betragen hatten, lassen sich damit in nur noch 10 Minuten analysieren. Vielen Dank für das Gespräch « Der DMG MORI Digital Twin ermöglicht die offene Interaktion von Maschinen und Prozessen für perfekte Planung, Steuerung, Simulation und Analyse. Dr. Naruhiro Irino Operating Officer of Advanced Technology DMG MORI Co. Ltd., Iga TECHNOLOGY EXCELLENCE 89

my DMG MORI my DMG MORI SCHNELLE HILFE IST UNSERE MISSION Das Wichtigste für die Weiterentwicklung von my DMG MORI sind Sie! Denn niemand kann besser beurteilen, was wirklich wichtig ist, als die Personen, die tagtäglich unser Kundenportal nutzen. Ihre zahlreichen Feedbacks sind der Grundstein für neue Ideen! Das haben wir uns zu Herzen genommen und drei neue Funktionen für my DMG MORI entwickelt, die Sie wirklich weiterbringen! IHRE 3 NEUEN FEATURES > 75 % UNSERER KUNDEN NUTZEN BEREITS my DMG MORI NEU 1. DURCHGÄNGIGER DIREKTKONTAKT – BIS ZUR LÖSUNG + Durchgängige Erreichbarkeit Ihres Service-Experten + Fotos, Dokumente oder Dateien per Direkt-Nachricht jederzeit ergänzen NEU 2. ANGEBOTE MIT EINEM KLICK ANNEHMEN + Angebote annehmen, ändern oder ablehnen + Zeiteinsparung durch vereinfachte Prozesse + Historie aller Angebote auf einen Blick NEU 3. ERSATZTEILE IDENTIFIZIEREN + Ersatzteile ganz einfach via Foto-Upload oder Scan identifizieren und bestellen + Integrierte Übernahme in Serviceanfrage 90 TECHNOLOGY EXCELLENCE

my DMG MORI DURCHGÄNGIG UND KOLLABORATIV + Optimiertes Serviceerlebnis + Durchgängig erreichbar + Verbesserte Übersicht und mehr Transparenz Cancel New service request Send Send 9087000040A M1 Problem description Record photo and video Audio recorder Spare parts 1 2 SCHALTER*TAILSTOCK*OPERATION E61867A Delete MODUL*IFM*KGT*VYE112*PROFINET 3532495 Delete Add spare parts Contact person Kertzmann, Hope Recipient DMG MORI Bielefeld-Hilden GmbH Gildemeisterstr. 60, D-33689 Bielefeld Noch nicht registriert? Kostenfreie Anmeldung in < 3 min. unter: mydmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 91 Cancel Ersatzteilsuche New service request Suchbegriff eingeben … FOTO ENTFERNEN 9087000040A M1 Ergebnisse (15) Problem description Record photo and video Audio recorder Spare parts Art.-Nr: E61865A SATZ*Tailstock*switch* assembly KGT*25*20*R*236*40*73*F*U*340 7060177 Art.-Nr: A61867A SCHALTER*TAILSTOCK* OPERATION Art.-Nr: E61866A02 TAILSTOCK SWITCH Knebelschalter* 250/440V 2 Schliesser und 2 Öffner Delete 1 Knebelschalter* 250/440V 2 Schliesser Schalter* 600V* 10A* für Reitstock Auswählen Auswählen Abwählen MODUL*IFM*KGT*VYE112*PROFINET 3532495 1-3 von 15 Einträgen 2 Delete |< 3 Add spare parts |< 2 ÜBERNEHMEN (1) Contact person Kertzmann, Hope Recipient DMG MORI Bielefeld-Hilden GmbH Gildemeisterstr. 60, D-33689 Bielefeld 3 … > >| Ø ABBRECHEN

SUSTAINABILITY – GREENMODE DMG MORI GREENMODE – ENERGIEEFFIZIENZ PUR ENERGIEEFFIZIENZ IM STANDARD* KOMPONENTEN 1. Strukturoptimierte Maschine 2. Bremsenergie- Rückgewinnung 3. LED-Beleuchtung 4. Frequenzgeregelte Pumpen und effiziente Motoren 5. Energieeffiziente Kühlaggregate 6. Zero Sludge-Späneförderer 7. zeroFOG Öl-Nebelabscheider 8. Automatisierte An-und Abschaltung PROZESSE 9. KI-basierte Späneentsorgung 10. Energie Dashboard *Abhängig vom Maschinentyp BIS ZU 40 % ENERGIE- EINSPARUNG** Das DMG MORI Energie Zertifikat für Ihre staatliche Förderung – gerne vermitteln wir Ihnen einen Förderspezialisten. 92 TECHNOLOGY EXCELLENCE

SUSTAINABILITY – GREENMODE NEU GREENMODE – ENERGY PACKAGE ALS OPTION COOLANT FLOW CONTROL → 22 % ENERGIEEINSPARUNG Die smarte Druck- und Durchflussregelung AIR CONTROL → 5 % ENERGIEEINSPARUNG Neuartige On / Off-Schaltung mit Überwachung FEED CONTROL → 3 % ENERGIEEINSPARUNG Intelligenter leistungsabhängiger Vorschub ** Im Vergleich zu Vorgängermaschinen *** Beispielrechnung nach deutschen Einheitspreisen, abhängig vom Maschinentyp (0,34 Cent / kWh; 3.000 Maschinenstunden / Jahr) 1,7 JAHRE AMORTISATIONS- ZEIT*** DMG MORI GREENMODE ist unsere Lösung für maximale Energieeffizienz bei allen Maschinen. Alfred Geißler Geschäftsführer DECKEL MAHO Pfronten GmbH TECHNOLOGY EXCELLENCE 93

KUNDENSTORY – SCHITTL GMBH VERTIKALES MULTIPROZESS- SCHLEIFEN ø 1.350 mm WERKSTÜCKE BIS 2 µm Seit über 25 Jahren steht die Schittl GmbH aus Deutsch Kaltenbrunn in Österreich für eine qualitätsorientierte Zerspanung. Mit langjähriger Erfahrung und fachlicher Kompetenz gewährleisten die rund 50 Fachkräfte erstklassige Ergebnisse, auch bei anspruchsvollsten Kundenprojekten. So beliefert Schittl Kunden unter anderem aus den Bereichen Automatisierung und Energietechnik mit Präzisionskomponen- ten aus unterschiedlichsten Werkstoffen. Die guten Bearbeitungsresultate erzielt das Team auf mittlerweile 15 CNC-Ma- schinen von DMG MORI. Von einer auto- matisierten CMX 70 und DMU monoBLOCK- Universalbearbeitungszentren über DMF- Fahrständermaschinen und eine DMU 340 Gantry bis hin zu Dreh-Fräszentren der CTX beta TC- und CTX gamma TC-Serien deckt Schittl ein breites Bauteilspektrum ab. Highlight ist eine TAIYO KOKI CVG 13, ebenfalls von DMG MORI, die den Maschi- nenpark seit 2022 ergänzt. Die Vertikal- schleifmaschine ermöglicht dem Unter- nehmen ganz neue Herangehensweisen im Fertigungsprozess in höchster Präzision. Prozessintegration – Fertigungsprozesse beschleunigen und die Qualität steigern Als klassischer Fertigungsdienstleister hat Schittl in seiner Historie einen Wandel hin zu immer anspruchsvolleren Aufträgen erlebt. „Besonders nach der Wirtschaftskrise 2008 war dies erforderlich, um wettbewerbsfähig zu bleiben“, erklärt Roman Gradwohl. Er leitet das von seinem Schwiegervater gegründete Unternehmen seit 2011. Der Plan, hochwer- tigere und komplexere Bauteile zu fertigen, habe umfangreiche Investitionen erfordert – in die Weiterbildung der Fachkräfte wie auch in moderne Fertigungstechnologie. „Solche 94 TECHNOLOGY EXCELLENCE Investitionen müssen für uns immer einen spürbaren Fortschritt mit sich bringen.“ Damit bezieht er sich auf integrierte Prozesse wie die 5-Achs-Simultanbearbeitung inklusive hoher Zerspanleistungen und die integrierte Dreh-Fräsbearbeitung. „Unser Ziel besteht darin, Fertigungsprozesse zu beschleunigen und die Qualität idealerweise kontinuierlich zu steigern.“ 5-ACHS-SIMULTAN- BEARBEITUNG FÜR KOMPLEXE GROSSBAUTEILE Den Anfang der technologischen Neuaus- richtung machte Schittl mit zwei DMU 85 monoBLOCK. Die 5-Achs-Simultan-Bearbei- tungszentren erlaubten dem Team fortan eine effiziente und präzise Fertigung von Bau- teilen mit bis zu ø 1.040 mm Durchmesser und komplexen Geometrien. Für noch größere Werkstücke folgten eine DMF 360 und eine DMU 340 Gantry. „Die Zerspanleistung der DMF 360 ist so hoch, dass wir Bearbeitungs- zeiten beinahe halbieren konnten“, so Roman Gradwohl. Auf der großen Gantry-Maschine mit Verfahrwegen von 3.400 × 2.800 × 1.250 mm fertigt Schittl beispielsweise hochgenaue Maschinenbetten. „Sie ist für uns der perfekte Kompromiss aus Genauigkeit, Baugröße und Zerspanleistung.“ Um die Genauigkeiten von bis zu 2 µm zu erreichen, erfolgt die finale Bearbeitung solch hochpräziser Verbindungsbauteile auf der CVG 13. »

KUNDENSTORY – SCHITTL GMBH 1 2 1. Geeignet für das Rundschleifen von Innen- und Außendurchmessern sowie für das Planschleifen 2. Die In-Prozess-Messung garantiert einwandfreie Ergebnisse Automatisierte 5-Achs-Bearbeitung für mannlose Nachtschichten Eine automatisierte 5-Achs-Bearbeitung hat Schittl auf einer CMX 70 realisiert. Roman Gradwohl über den Mehrwert: „Im Kleinteile- bereich bei Losgrößen bis zu 100 ist das Palettenhandling PH 150 eine große Unter- stützung, weil wir mehrere Paletten rüsten und die Maschine auch in mannlosen Nacht- schichten laufen lassen können.“ Ideale Kombination: 6-Seiten-Komplettbearbeitung und hochpräzises Vertikalschleifen In der Drehbearbeitung setzt Schittl auf Dreh-Fräszentren der CTX beta TC- und CTX gamma TC-Baureihen. Hier können wir die Bauteile in einem Durchgang von allen 6 Seiten fertig bearbeiten. Um die geforderte Präzision zu erreichen, folgt nach dem Vor- drehen und Fräsen eine Schleifbearbeitung. Bei kleinen Werkstücken bietet sich dafür ein entsprechender DMG MORI Technologie- zyklus an. Jedoch werden auf der CTX gamma 2000 TC vor allem Bauteile mit bis zu 700 mm Länge und bis zu ø 700 mm Durchmesser bearbeitet. „Derart große und schwere Teile lassen sich in vertikaler Position besser schleifen, weil die Schwerkraft keinen Ein- fluss auf die Ergebnisse hat“, verweist Roman Gradwohl auf die CVG 13. CVG 13 – VERTIKAL- SCHLEIFEN VON WERKSTÜCKEN BIS ø 1.350 mm MIT 2 μm Mit einem maximalen Schleifdurchmesser von ø 1.350 mm und einer Werkstückhöhe von bis zu 700 mm kann Schittl die CVG 13 für ein extrem breites Bauteilspektrum ein- setzen, beispielsweise Spindelköpfe oder Komponenten von Schneckengetrieben. CVG 13 – HOCHPRÄZISES VERTIKAL- SCHLEIFEN HIGHLIGHTS + Zwei hochstabile Schleifspindeln, 180° versetzt, inkl. 6-fach Schleif- scheibenwechsler HSK-E100: – Hochstabile Außenschleifspindel, max. Schleifscheibe ø 355 mm – Hochstabile Innnenschleifspindel, max. Schleifscheibe ø 250 mm + Vollwertige B-Achse mit 0,0001° Spindelpositionierung + C-Achsenfunktion inkl. CAM-Software für Nockenschleifen etc. + 2-fach Palettenwechsler für kürzeste Rüstzeiten (optional) 96 TECHNOLOGY EXCELLENCE

„Genauigkeiten von bis 2 µm können wir bei den Bauteilen mit unserer Messmaschine dokumentieren. Ideal für die Werkstücke, die wir zum Beispiel auf der CTX gamma 2000 TC fertigen“, bemerkt Roman Gradwohl. Die Multiprozess-CNC-Vertikalschleifmaschine sei sowohl für das Rundschleifen von Innen- und Außendurchmessern geeignet als auch für das Planschleifen. „Durch eine In-Prozess-Messung sind einwandfreie Ergebnisse garantiert.“ Vertikalschleifen in den Fertigungs- prozess integriert In Summe liefert die CVG 13 so gute Ergeb- nisse, dass Schittl ganze Prozesse auf die Schleifmaschine hin ausgerichtet hat, wie Roman Gradwohl ausführt: „Die Dreh- Fräszentren benutzten wir für die Schrupp- und Schlichtbearbeitung mit Schleifauf- maß. Ebenso die Passungen. Die absolute Präzision kommt dann auf der CVG 13.“ Auf diese Weise könne man die Multiprozess- CNC-Schleifmaschine optimal auslasten. Auch künftig in Fortschritt investieren Die Investition in die CVG 13 hat genau den nachhaltigen Fortschritt erbracht, den Roman Gradwohl von jeder Investition erwartet. Daran werde er auch in Zukunft festhalten. „Derzeit steht eine Erweiterung unserer Produktionsfläche an. Dann können wir die Technologiebereiche neu aufteilen und Platz schaffen.“ Eine weitere DMU 340 Gantry sei bereits im Gespräch und auch im Schleifen könne er sich eine weitere Anschaffung vor- stellen: „Mit der CVG 9 könnten wir unsere Schleifkapazitäten im Bereich kleiner Werk- stücke weiter ausbauen.“ « KUNDENSTORY – SCHITTL GMBH SCHITTL GMBH FACTS + Vor über 25 Jahren als Schleifdienstleister für HSS-Werkzeuge gegründet + Stetiger Ausbau der Bereiche Werkzeugbau und Lohnfertigung + Seit 2010 Fokussierung auf die Lohnfertigung hochpräziser Maschinenteile und Werkzeuge für ganz Europa mit nun 50 Mitarbeitern + Einer der größten und qualitativ hochwertigsten Lehrlingsaus- bilder der Region Schittl GmbH Gewerbegebiet 1 7572 Deutsch Kaltenbrunn Österreich www.schittl-gmbh.at 2 1 3 1. Auf der DMU 340 Gantry fertigt Schittl unter anderem hochgenaue Maschinenbetten. 2. + 3. Eine automatisierte 5-Achs-Bearbeitung hat Schittl auf einer CMX 70 U mit PH 150 realisiert. Für die mannlose bzw. mannarme Fertigung verfügt der PH 150 über 8 Palettenplätze. TECHNOLOGY EXCELLENCE 97

my DMG MORI IHR ONLINE- SERVICE- MANAGER NEUE FUNKTIONEN UND MEHR ÜBERSICHT my DMG MORI Neue Funktionen für noch mehr Service + Durchgängige End-2-End-Kommuni- kation – bis zur Problemlösung Sie erreichen Ihren zuständigen Serviceexperten jetzt bis zur Problem- lösung via my DMG MORI. + Der direkte Draht zum Service- Experten mit garantiert priorisierter Bearbeitung. + Angebote im Portal annehmen Sparen Sie Zeit und bearbeiten Sie Ihre Angebote mit nur wenigen Klicks direkt in my DMG MORI. + Ersatzteile identifizieren Sie können via Scan oder Foto Ihr benötigtes Ersatzteil schnell identi- fizieren und direkt bestellen oder anfragen. *my DMG MORI ist aktuell in Mitgliedsstaaten der Europäischen Union, UK, Schweiz, Norwegen, Indien, Mexiko, Kanada, USA, Neuseeland, Australien, Singapur und Malaysia verfügbar. Profitieren auch Sie! Jetzt kostenlos registrieren unter: my DMGMORI.com SAVE THE DATE 18. 09. – 23. 09. 2023 EMO HIGHLIGHTS + Prozessintegration + CELOS X + Automation + Weltpremieren HALLE 2 Das Magazin zum Download: magazin.dmgmori.com E D 3 2 1 0 _ 3 4 6 0 2 2 0 2 P IMPRESSUM: DMG MORI TECHNOLOGY EXCELLENCE Herausgeber und für den Inhalt verantwortlich: DMG MORI Global Marketing GmbH, Walter-Gropius-Straße 7, D-80807 München, Tel.: +49 (0) 89 24 88 359 00, info@dmgmori.com Technische Änderungen, Verfügbarkeit und Zwischenverkauf vorbehalten. Es gelten unsere jeweils anwendbaren AGB. Magazin für Kunden und Interessenten. Alle Informationen zu DMG MORI finden Sie unter: dmgmori.com