TEM 0118 DE

Technology Excellence
Technology Excellence
INSIDE DMG MORI – Iga Campus
Interview "First Quality"
DMG MORI Components
CELOS von DMG MORI
WERKBLiQ GMBH
DMG MORI Lifecycle Services
NETSERVICE 4.0
Kundenstory – BENZ Werkzeugsysteme
Kundenstory – MÖNNINGHOFF
Additive Manufacturing
Kundenstory – FEMEC AG
Kundenstory – MTU AERO ENGINES
Kundenstory – ANDRETTI AUTOSPORT
MEDICAL EXCELLENCE
Kundenstory – ÖSSUR CORPORATION
Kundenstory – YDM CORPORATION
CMX V / CMX U Baureihe
CLX Baureihe
Kundenstory – SCHUNK GMBH & CO. KG
Kundenstory – SKF MARINE GMBH
DIE & MOLD – DMU 340 GANTRY
Kundenstory – TALON INNOVATIONS
DMG MORI QUALIFIED PRODUCTS
DMU 50
DMG MORI

INHALT 10 36 Monate GEWÄHR- LEISTUNG 30 INSIDE DMG MORI – IGA CAMPUS Tradition trifft Hightech ................................................ 04 INTERVIEW – „FIRST QUALITY“ „First Quality“ ohne Kompromisse .................................. 10 DMG MORI COMPONENTS 36 Monate Gewahrleistung auf alle MASTER-Spindeln ohne Stundenbegrenzung ................... 12 ADDITIVE MANUFACTURING Additive Manufacturing revolutioniert die Metallbearbeitung ................................................. 30 KUNDENSTORY – FEMEC AG Zerspanung additiv verstärkt ........................................ 36 KUNDENSTORY – MTU AERO ENGINES 60 % Produktivitätssteigerung ....................................... 38 CELOS VON DMG MORI Durchgängige Digitalisierungslösungen .......................... 14 KUNDENSTORY – ANDRETTI AUTOSPORT Spanende Performance für den Indy 500-Sieg .................. 44 WERKBLiQ GMBH Plattform für die moderne Instandhaltung ....................... 20 MEDICAL EXCELLENCE Partnerschaftlich zur innovativen Problemlösung .............. 46 DMG MORI – LIFECYCLE SERVICES Auf dem Weg zum Service-Champion .............................. 22 NETSERVICE 4.0 NETSERVICE 4.0 – Neuer Benchmark für Remote-Services .... 24 KUNDENSTORY – BENZ WERKZEUGSYSTEME Zur Best Performance mit CAM und Turn & Mill ................ 26 KUNDENSTORY – MÖNNINGHOFF Mit dem exklusiven Technologiezyklus gearSKIVING zur perfekten Technologieintegration! ........... 28 KUNDENSTORY – ÖSSUR CORPORATION Automation, Technologie und Qualität für ein Leben ohne Grenzen .......................................... 48 KUNDENSTORY – YDM CORPORATION 99,98 % Fertigteilqualität im 24 / 7-Dauerbetrieb ................. 52 MEDICAL WELTPREMIERE TECHNOLOGY EXCELLENCE CENTER SEEBACH Mit jahrzehntelanger Branchenerfahrung, zukunftsweisender Technologie und partnerschaftlicher Projektentwicklung zu kundenspezifischen Fertigungslösungen ....................... 46 NTX 3000 Best in class Turn & Mill – turnMASTER mit 1.194 Nm und compactMASTER mit 120 Nm .................. 67 02 TECHNOLOGY EXCELLENCE

48 EDITORIAL CLX BAUREIHE Neu: Gegenspindel für 6-Seiten-Komplettbearbeitung ..... 54 KUNDENSTORY – SCHUNK GMBH & CO. KG 24/7 mit 97 %, 5-Achs-Fräsen mit 5 µm Positionierung ..... 56 EXKLUSIVE DMG MORI TECHNOLOGIEZYKLEN 60 % schneller im Dialog programmiert ...................... 58 KUNDENSTORY – SKF MARINE GMBH Weltweit Ersatzteile binnen 24 h durch Fräs-Dreh-Technik ........................................ 60 DIE & MOLD – DMU 340 GANTRY Der neue Maßstab im Gantry-Bereich ........................ 64 KUNDENSTORY – TALON INNOVATIONS Präzision + Service = Wachstum und Wettbewerbsfähigkeit ......................... 66 DMG MORI QUALIFIED PRODUCTS Vertrauen ist gut – DMQP ist besser .......................... 68 DMU 50 Bestseller – Mehr als 15.000 DMU 50 weltweit unter Span ............................................... 70 NEU HEIDENHAIN MULTI-TOUCH PANEL FÜR ALLE CMX V & CMX U ................ 53 MIT „DYNAMIC . EXCELLENCE“ IN DIE ZUKUNFT Automatisierung, Digitalisierung, Additive Manufacturing, Tech- nologie- und Service-Exzellenz sowie die DMG MORI Qualified Products: Das sind die strategischen Innovationsfelder von DMG MORI. Als Technologieführer sind wir für Sie, unsere Kunden und Lieferanten, zuverlässiger Partner für die vernetzte Fertigung der Zukunft. Unsere ambitionierten Ziele treiben wir mit Dynamik voran: + CELOS – mit 10 neuen APPs // Version 5 ab April 2018 verfügbar. + ADAMOS – die offene, digitale Plattform bietet Ihnen als Kunden eine einfache und durchgängige Digitalisierungslösung. + Ganzheitliche Prozessketten – aus additiver und spanender Fertigung sowie die Technologie Exzellenz in unseren Leitbranchen für maximale Performance. Unsere „First Quality“-Offensive und das „Customer First“-Programm gehören zu unseren obersten Zielen 2018. Als Weltmarktführer wollen wir mit Exzellenz künftig auch Ihr Service-Champion werden! + „Customer First“ – für alle MASTER-Spindeln gilt ab jetzt eine Gewährleistung von 36 Monaten – ohne Stundenbegrenzung. + „First Quality“ – heißt bei DMG MORI mehr als je zuvor: Qualität ohne Kompromisse. Als Global One Company geht DMG MORI innovativ und ver- netzt in die Zukunft – mit „Dynamic . Excellence“. DMG MORI ist ein agiler Konzern, der die Traditionen aller Unternehmen im weltweiten Verbund eint. Fortschritt zum Wohle kommender Generationen – das ist unser Ziel. Begleiten Sie uns auch weiterhin auf diesem Weg! Dr. Ing. Masahiko Mori Präsident DMG MORI COMPANY LIMITED Christian Thönes Vorstandsvorsitzender DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT TECHNOLOGY EXCELLENCE 03

INSIDE DMG MORI – IGA CAMPUS CELOS – DIGITAL FACTORY Lange Tradition Der Weg nach Iga führt durch bewaldete Berglandschaften. Traditionelle japanische Häuser und Gebäude dominieren das urbane Bild. Die Stadt Iga selbst liegt im Ueno-Becken im Westen der Präfektur Mie. Mit rund 92.000 Einwohnern ist Iga für japanische Verhältnisse eine Kleinstadt. Weltweit bekannt ist Iga den- noch – als eine der Wiegen des Ninjutsu. Ein imposantes Ninja-Schloss thront als Zeuge der Geschichte über der Stadt. Faszinierender Werkzeugmaschinenbau Derweil deutet nichts darauf hin, dass die Region mit dem DMG MORI Iga Campus auch eine der größten und modernsten Werkzeug- maschinenfabriken der Welt beheimatet. Der Iga Campus wurde 1970 eröffnet und entwi- GLOBAL SOLUTION CENTER MIT 3.500 m2 ckelte sich bis heute zum größten Produkti- onswerk der DMG MORI Gruppe. Zusammen mit dem Standort in Nara bildet Iga die japa- nische Säule des globalen Produktionsver- bunds von DMG MORI. Hightech-Areal mit 577.000 m2 Empfangen werden Besucher aus aller Welt im repräsentativen Global Solution Center, das auf einer Fläche von 3.500 m2 auch die DMG MORI Academy beheimatet. Mehr als 60 Hightech-Maschinen aus allen Techno- logiebereichen stehen dort für Kundenvor- führungen und Technologieentwicklungen zur Verfügung. Das Global Solution Center ist auch das Tor zu einem riesigen Areal von 577.000 m2, auf dem sich mehrere Werkshallen zum einzigartigen Ganzen formieren. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 05

INSIDE DMG MORI – IGA CAMPUS MASCHINEN AM IGA CAMPUS + Universaldrehmaschinen der NLX-Baureihe + Turn & Mill-Maschinen der NTX-Baureihe + Produktionsdrehmaschinen der NZX-Baureihe + Vertikalbearbeitungszentren der Baureihen CMX V, NVX, NV und NVD + Horizontalbearbeitungszentren der NHX-Baureihe + 5-Achs-Fräszentren der NMV- und NMH-Generation + Additive Manufacturing: LASERTEC 4300 3D hybrid auf Turn & Mill-Maschinenbasis Unter anderem stehen 80.000 m2 für die Montage der diversen Hightech-Maschinen zur Verfügung. 63.000 m2 messen die klima- tisierten Produktionshallen. Dazu addieren sich die Spindelfertigung mit 10.500 m2, die eigene Gießerei mit ca. 3.800 m2 sowie eine Härterei mit rund 1.300 m2. Ein Hotel und ein Supermarkt finden sich ebenfalls auf dem Gelände. Ab dem Frühjahr 2018 gibt es sogar einen eigenen Kindergarten. 1.500 Mitarbeiter produzieren 3.000 Hightech-Maschinen pro Jahr Insgesamt beschäftigt der Iga Campus 1.500 Menschen. 250 davon arbeiten in Konstruktion und Entwicklung. Alle gemeinsam sorgen sie dafür, dass pro Jahr bis zu 3.000 Hightech- Maschinen in Top-Qualität das Werk in Rich- tung Kunde verlassen können. Das sind 62 % der Gesamtkapazität der japanischen DMG MORI Produktionswerke, welche mehr als 20 % der globalen Produktion von DMG MORI repräsentieren. Der Export- anteil des Iga Campus liegt nach Stückzahlen gerechnet knapp über 60 %, wertmäßig sogar bei fast 70 %. 250 MITARBEITER IN KONSTRUKTION UND ENTWICKLUNG Dreh- und Fräszentren als Kernprodukte Kernkompetenzen am Iga Campus sind die Herstellung von Drehzentren & Fräsma- schinen, die maschinelle Bearbeitung und die Komponentenfertigung. Namentlich aus Iga kommen die Universaldrehmaschinen der NLX-Baureihe, die Turn & Mill-Maschinen der NT-/NTX-Baureihe und die NZX-Produktions- drehmaschinen. Die automatisierte Bearbeitung von Maschinenbetten der NLX-Baureihe erfolgt auf insgesamt drei DMC 340 FD aus dem Schwesterwerk der DECKEL MAHO Pfronten GmbH. Insgesamt konnten mit den drei Fräs-Dreh-Zentren sechs ältere Portalmaschinen ersetzt werden. Blick in die Baugruppenmontage der Universaldrehmaschinen. 06 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INSIDE DMG MORI – IGA CAMPUS Den Iga Campus zeichnet eine hohe Fertigungstiefe aus. Dazu gehört auch die Spindelproduktion mit den Serien speedMASTER, powerMASTER, torqueMASTER und compactMASTER sowie den turnMASTER Drehspindeln. Insgesamt produziert Iga rund 7.000 Hightech-Spindeln pro Jahr. AUCH DIE EIGENENTWICKLUNG VON KOMPONENTEN UND ORIGINALTECHNOLOGIEN MACHEN DEN IGA CAMPUS EINZIGARTIG NEU Hinzu kommen Vertikalzentren der Modell- reihen CMX V, NVX, NV/NVD, die Horizontal- zentren der NHX-Baureihe, die 5-Achs-Ma- schinen NMV und NMH, sowie die neue LASERTEC 4300 3D hybrid für die generative Metallverarbeitung auf Turn & Mill-Basis. „Do it yourself“ auf höchstem Niveau DMG MORI fertigt am Iga Campus eine Viel- zahl qualitätsrelevanter Teile – beginnend beim Guss des Maschinenbettes bis hin zur spanenden Präzisionsbearbeitung des Bettes und weiterer Gehäusebauteile. Komponen- tenseitig werden Antriebsspindeln, Werkzeug- revolver, Kugelrollspindeln und µm-genaue Messsysteme am Standort hergestellt. Allein von den Antriebsspindeln werden pro Jahr etwa 7.000 Stück für den weltweiten Eigen- bedarf produziert. Ziel der hohen Fertigungs- tiefe ist es, in Symbiose mit der Innovations- kraft der Entwickler und Konstrukteure die Qualitäts- und Technologieführerschaft zu sichern und nachhaltig auszubauen. „Scraping Dojo“ Besonders stolz ist man in Iga auf den soge- nannten „Scraping Dojo“. Mit feinster Finger- fertigkeit schaben hier erfahrene Spezialisten die Führungsbahnen der Maschinen. Geschabte Gleitflächen bieten eine höhere Dauergenau- igkeit. Zudem sorgt eine geschabte Fläche mit ihren µm-kleinen Erhöhungen und Ver- tiefungen für einen optimalen Schmierfilm. Blick zurück – nach vorn Gegründet wurde die Firma Mori Seiki 1948 von drei Mori-Brüdern – Seiki ist die Abkür- zung des japanischen Worts für Präzisions- maschinen. Anfangs stellte man Textilma- schinen her. Werkzeugmaschinen werden seit 1958 produziert. Nachdem das Unterneh- men zunächst von einem Onkel und später von seinem Vater Yukio Mori geleitet worden war, folgte 1999 Masahiko Mori als damals 37-Jähriger seinem Vater auf den Chefposten. Konsequent trieb Masahiko Mori die Interna- tionalisierung der MORI SEIKI Co. Ltd. voran. » ORIGINAL- TECHNIK VON DMG MORI DMG MORI COMPONENTS + Die Spindeln der MASTER-Serie, namentlich die Frässpindeln speedMASTER, powerMASTER, torqueMASTER, compactMASTER sowie die Drehspindeln turnMASTER, werden ab sofort mit 36 Monaten Gewährleistung ohne Stunden- begrenzung ausgeliefert + Eine Schlüsseltechnik bei DMG MORI heißt BMT (Built-in-Motor-Turret) und benennt einen Revolver mit integriertem Direktantrieb der Werkzeuge + Direkt angetriebene Motoren (DDM), ebenfalls zu 100 % aus eigener Produktion, übertragen die Antriebs- kraft auf die Rotationsachse TECHNOLOGY EXCELLENCE 07

INSIDE DMG MORI – IGA CAMPUS Insgesamt misst das Areal des Iga Campus 577.000 m², auf denen sich mehrere Werkshallen zum großen Ganzen formieren. „Global One Company“ Die 2009 gestartete Kooperation mit der dama- ligen GILDEMEISTER AG wirkt vor diesem Hintergrund wie die logische Konsequenz eines großen Planes. Der Erfolg gibt der Ent- wicklung Recht: Als „Global One Company“ ist DMG MORI heute der größte Hersteller spanender Werkzeugmaschinen und mittler- weile Pionier der industriellen Digitalisierung im gesamten Maschinen- und Anlagenbau. Alles – außer gewöhnlich „Wenn wir nur ein gewöhnliches japanisches Unternehmen wären, könnten wir nicht über- leben“, sagte Masahiko Mori einst. Heute ist DMG MORI als „Global One Company“ alles – außer gewöhnlich. « AUFSCHWUNG UND DIGITALISIERUNG Der japanische Werkzeugmaschinenmarkt hat 2017 auf die Erfolgsspur zurückgefunden. Die Unternehmen investieren dabei vor allem in automatisierte Produktionssysteme. Auch Themen der Industrie 4.0 gewinnen an Bedeutung. Im März 2017 gab das japanische Ministry of Economy, Trade and Industry (METI) bekannt, die digitale Entwicklung der Industrie zukünftig unter dem Schlagwort „Connected Industries“ zu bündeln. Für DMG MORI stehen auf dem „Path of Digitization“ auch in Japan, neben den großen Firmen, insbesondere kleine und mittlere Unternehmen der Metallbearbeitung im Fokus der digitalen Produktion. 08 TECHNOLOGY EXCELLENCE

INTERVIEW – „FIRST QUALITY“ Dr. Naoshi Takayama Senior Executive Managing Director, DMG MORI Co. Ltd. „FIRST QUALITY“ OHNE KOMPROMISSE Dr. Takayama, welchen ganzheit- lichen Ansatz verfolgt DMG MORI mit seiner Qualitätsstrategie? Als „Global One Company“ streben wir nach stetiger Verbesserung unserer Produkt- und Servicequalität. Dabei definieren sich unsere Qualitätsstandards ausschließlich über die Erwartungen des Kunden und gehen damit weit über die „ISO 9000“-Anforderungen hinaus. Hat sich das Qualitätsmanagement im Rahmen der Entwicklung zur „Global One Company“ verändert? Das Miteinander der Kulturen und Kompe- tenzen innerhalb der globalen DMG MORI Gruppe hat auch dem Qualitätsmanagement neue Impulse verliehen. Beispielsweise sind die Production Problem Reports (PPR) von Japan ausgegangen. Sie sind ein Ergebnis von mehr als 30.000 Kundenbefragungen, die wir jedes Jahr weltweit durchführen. Werden in diesem Rahmen produktspezifische Maschi- nenausfälle ermittelt, werden unmittelbar die Ursachen identifiziert und konstruktive Maß- nahmen eingeleitet. Parallel ist das aus den deutschen Produk- tionsstandorten bekannte „Quality Cockpit“ weltweit umgesetzt worden. Mitarbeiter bekommen damit einfachen Zugang zu allen relevanten Qualitätsdaten, so dass sie jeder- zeit auf Probleme im Produktentstehungs- prozess einwirken können. Wie werden die hohen Qualitäts- ansprüche an allen globalen Produktions- stätten gleichermaßen sichergestellt? Alle Qualitätsprozesse sind auf der Basis von Best-Practice-Lösungen der dezentralen Qualitätsorganisationen konzernübergreifend harmonisiert worden. Dabei hat auch die Jobrotation vieler Mitarbeiter über die globa- len Produktionsstandorte extrem geholfen. Zudem ist die mechanische und elektrische Konstruktion standardisiert worden. Parallel sind im Rahmen unserer „First Quality“-Initiative verbindliche Abläufe imple- mentiert worden. Diese reichen von der Entwicklung über die Konstruktion und die Prüf- und Methodenplanung bis hin zur Pro- duktion und Montage. Unter anderem wird jede Maschine vor der Versandfreigabe mit einem 100-Stunden-Test auf Herz und Nieren geprüft. Außerdem wird jede Entwicklung durch umfas- sende Design Reviews begleitet. Das gilt von der Evaluierung bis zur Serienfreigabe durch die Konzernleitung. 10 TECHNOLOGY EXCELLENCE

Bei elementaren Komponenten forciert DMG MORI offenkundig eigene Entwicklung. Gehört das ebenfalls zur Qualitätsstrategie? Welche Rolle spielen die Mitarbeiter für die Qualität? INTERVIEW – „FIRST QUALITY“ Wir haben den Anspruch, die besten Maschi- nen der Welt zu entwickeln und zu bauen. Deshalb werden Schlüsselbauteile möglichst in-house entwickelt und hergestellt. Ein Beispiel dafür ist die MASTER-Spindel- serie, die das Know-how der gesamten DMG MORI Gruppe vereint. Im Ergebnis zeichnen sich die MASTER-Spindeln durch eine extreme Zuverlässigkeit und eine deut- lich längere Lebensdauer im Vergleich zu herkömmlichen Spindeln aus. Deshalb bieten wir ab sofort auch 36 Monate Gewährleistung auf alle Spindeln der MASTER-Serie – ohne Stundenbegrenzung. Weitere Säulen unserer Qualitätsgarantie sind die langjährigen Innovationspartner- schaften und das DMQP-Zertifikat für Peri- pherie und Zubehör. DMQP steht hier für DMG MORI Qualified Products. Das Label garantiert unseren Kunden höchste Qualität bis ins kleinste Detail. Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Entwicklung, Produktion und Service sind das Herzstück des ganzen Projektes. Um die „First Quality“-Philosophie überzeugend zu vertreten und vor allem tatkräftig umsetzen zu können, ist die fachliche Kompetenz jedes Einzelnen entscheidend. Ständige Weiter- bildungs- und Qualifizierungsmaßnahmen unserer Fachkräfte gehören deshalb zum Tagesgeschäft an allen Standorten. « Die MASTER-Spindeln vereinen das Know-how der gesamten DMG MORI Gruppe und zeichnen sich aus durch eine extreme Zuverlässigkeit und eine deutlich längere Lebensdauer. Ab sofort bieten wir 36 Monate Gewähr- leistung auf alle Spindeln der MASTER- Serie – ohne Stundenbegrenzung. Lesen Sie mehr dazu im Artikel auf der folgenden Seite. „First Quality“ schafft transparente Abläufe mit hoher Wiederholgenauigkeit. Umfassende Qualitäts- prüfungen begleiten den Entstehungsprozess von der Entwicklung bis zur Produktion. TECHNOLOGY EXCELLENCE 11

DMG MORI COMPONENTS 36 MONATE GEWÄHRLEISTUNG AUF ALLE MASTER-SPINDELN OHNE STUNDENBEGRENZUNG NEU Die Motorspindeln der „MASTER“-Serie aus dem Portfolio der DMG MORI Components überzeugen heute mit einer Ausfallquote von unter 1 %. Mit der Erweiterung der Gewähr- leistung auf 36 Monate hat das Unternehmen die beeindruckende Tugend jetzt offiziell zum Programm erklärt. Als Schnittstelle zwischen Maschine und Werkzeug haben Motorspindeln einen enormen Einfluss auf die Präzision und Oberflächen- qualität der Werkstücke. Ihre Standfestigkeit und Dauergenauigkeit wirkt sich darüber hin- aus unmittelbar auf die Zuverlässigkeit und die Nutzungsquote von Werkzeugmaschinen aus. Gewährleistung ohne Laufzeitbegrenzung Gründe genug für DMG MORI, dem Zufall keinerlei Raum zu lassen: Weder in den eige- nen Spindelproduktionen in Iga und Pfronten, noch aus der Perspektive des Kunden. Bei allen Neubestellungen gilt für die DMG MORI-Spin- deln der „MASTER“-Klasse deshalb ab sofort eine Gewährleistung von 36 Monaten. „Und das ohne Stundenbegrenzung“, wie Alfred Geißler, Geschäftsführer der DECKEL MAHO Pfronten GmbH, betont und sogleich auf wei- tere konstruktive Verbesserungen hinweist. So habe man die Spindelsteifigkeit um 15 % erhöhen können, während die Lagertragzahl sogar um 30 % verbessert werden konnte. Gleichzeitig ist die thermische Verlagerung um 40 % verringert worden, bei einer präzi- seren Rundlaufgenauigkeit von 5 auf 3 µm. Neues Leistungsversprechen für mehr als 95 % aller DMG MORI Maschinen Wie weitreichend das neue Leistungsverspre- chen ist, zeigt der Blick in die Auftragsstatistik von DMG MORI. Demnach werden über 95 % aller spanenden Maschinen der Gruppe mit Motorspindeln der „MASTER“-Serie ausge- stattet. „Der weit überwiegende Teil davon stammt aus unseren großen Produktions- standorten in Iga und Pfronten, die pro Jahr 7.000 bzw. 4.000 dieser Hightech-Spindeln herstellen“, wie Alfred Geißler stolz erklärt. Technologie-Partnerschaft als Basis des Erfolges Als ausgewiesener Techniker betont er aber auch die Bedeutung der Zulieferer für den Innovationsprozess von DMG MORI. Bei den „MASTER“-Spindeln verweist er speziell auf neue Spindellager des Technologiepartners Schaeffler Technologies, die für DMG MORI neue Freiräume in der konstruktiven Auslegung der eigenen Motorspindeln geschaffen hätten. 12 TECHNOLOGY EXCELLENCE

Alfred Geißler Geschäftsführer, DECKEL MAHO Pfronten GmbH DMG MORI COMPONENTS Kenji Oishi Executive Managing Director, DMG MORI Co. Ltd. werte bis über 65 HRC. Insgesamt zeichne sich dieser innovative Stahl deshalb durch eine extrem hohe Belastbarkeit, Verschleiß- festigkeit und Temperaturstabilität aus. Neue Benchmarks in der Schadensstatistik Deshalb zeigt sich Alfred Geißler abschlie- ßend überzeugt, mit den „MASTER“-Spindeln der neuen Generation die aktuelle Ausfallrate von 1 % weiter reduzieren zu können: „Die ohne- hin geringe Zahl der Spindelausfälle ist heute auf Verschleiß, Mangelschmierung und Kon- tamination der Lager zurückzuführen. In allen diesen Punkten werden wir mit den Vacrodur- Lagern neue Benchmarks erzielen.“ « Neuer Werkstoff für Spindellager Das Besondere hier sei die Kombination aus großzügig dimensionierter Lagerkonstruktion mit dem Hochleistungs-Wälzlagerwerkstoff Vacrodur. Vacrodur zeige im Vergleich zum „traditionellen“ Werkstoff 100Cr6 deutliche Vorteile, wie Alfred Geißler ausführt. Außer- gewöhnlich seien vor allem die hohen Härte- DMG MORI COMPONENTS DIE MASTER-SPINDELN IM ÜBERBLICK FRÄS-SPINDELN DREH-SPINDELN + speedMASTER 15.000 (SK40 / HSK-A63) + powerMASTER 1.000 (SK50 / HSK-A100) + turnMASTER – 15.000 min-1 // 21 kW // 111 Nm – 15.000 min-1 // 46 kW // 200 Nm + speedMASTER 20.000 (SK40 / HSK-A63) – 20.000 min-1 // 35 kW // 130 Nm + speedMASTER Aerospace 15.000 (SK50 / HSK-A100) – 15.000 min-1 // 100 kW // 179 Nm + speedMASTER Aerospace 30.000 (SK40 / HSK-A63) – 30.000 min-1 // 79 kW // 59 Nm – 9.000 min-1 // 77,5 kW // 1.000 Nm + 5X torqueMASTER (SK50 / HSK-A100) – 8.000 min-1 // 37 kW // 1.300 Nm – 8.000 min-1 // 52 kW // 1.800 Nm DREH-FRÄS-SPINDELN + compactMASTER (SK40 / HSK-A63) – 12.000 min-1 // 22 kW // 120 Nm – 20.000 min-1 // 22 kW // 120 Nm + compactMASTER (SK50 / HSK-A100) – 12.000 min-1 // 36 kW // 220 Nm – 6″ Futter: 7.000 min-1 // 11 kW // 70 Nm – 8″ Futter: 5.000 min-1 // 32 kW // 360 Nm – 10″ Futter: 4.000 min-1 // 26 kW // 525 Nm TECHNOLOGY EXCELLENCE 13

CELOS VON DMG MORI CELOS – DIGITAL FACTORY 4. WERKZEUG- VOREINSTELLUNG 5. MASCHINE MIT CELOS DMU 50 3rd GENERATION 6. MASCHINE OHNE CELOS CMX 800 V 7. CELOS COCKPIT FERTIGUNG MONITORING V5 V5 V5 V5 V5 V5 V5 ROBO2GO TOOL AGENT SURFACE ANALYZER PALLET MANAGER PALLET CHANGER CLAMP CHECK COCKPIT TOOL ANALYZER CONDITION ANALYZER V5 DOCUMENTS CAD/CAM VIEW CONTROL ENERGY SAVING SERVICE AGENT NETSERVICE PERFORMANCE MONITOR STATUS MONITOR MESSENGER CELOS V5 26 CELOS APPS DAVON 10 NEU CELOS Version 5 ab April 2018 verfügbar V5 PRODUKTION DIENSTPROGRAMME MASCHINENZUSTAND KONFIGURATION SUPPORT Erfahren Sie alles über unsere 26 CELOS APPs unter: celos.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 15

CELOS VON DMG MORI „Industrie 4.0“ bleibt auch im neuen Jahr das beherrschende Thema für den Werkzeug- maschinenbau. DMG MORI entwickelt sich dabei mit zunehmender Dynamik zum glo- balen Turnkey-Partner. CELOS bietet dazu ein modulares 360 °-Lösungsportfolio für die ganzheitliche Digitalisierung der Fabrik – von Maschinen, Prozessen und Services. Digitalisieren von Erfolg zu Erfolg „Was nutzt die horizontale Vernetzung in digi- talen Wertschöpfungsketten, wenn das inter- netfähige ERP-System keine Ahnung von der Fertigung hat?“ Dr. Holger Rudzio, Geschäfts- führer der DMG MORI Software Solutions GmbH, fragt nicht ohne Grund. Denn für ihn gehört die Werkstatt ins Zentrum jeder Digi- talisierung. Der große Vorteil aus seiner Sicht: Die digitale Transformation könne Schritt für V5 PRODUCTION PLANNING ERWEITERTE PLANUNG & TERMINIERUNG Christian Methe Geschäftsführer ISTOS GmbH christian.methe@istos.com HIGHLIGHTS + Intelligentes Planungstool für die Produktion + Hohe Transparenz für verbesserte Termintreue + Optimierung von Durchlaufzeiten und Losgrößen + Visualisierung von Kapazitätsreserven + Planung von Instandhaltungen + BDE-/MDE-Rückmeldung + Schnittstellen für die Auftragsübernahme aus ERP-Systemen „Was die APP Production Planning verspricht, ist auch wirklich eingetreten. Mit der durchgängigen Verbindung aus ERP-System, Production Planning APP und Werkstattsteuerung konnten wir unsere Termintreue auf ein konstantes Top-Level heben“, so Achim Lübbering, Geschäftsführer der Johannes Lübbering GmbH Die Johannes Lübbering GmbH, gegründet 1986 mit Sitz im ostwest- fälischen Herzebrock, ist langjähriger Kunde von DMG MORI und spezialisiert auf die Herstellung von Schraub- und Bohrwerkzeugen für die Automobil- und Luftfahrtindustrie. Das mit über 200 Mitarbeitern agierende Familienunternehmen hat das Production Planning von DMG MORI bereits seit vier Jahren sehr erfolgreich im Einsatz. 16 TECHNOLOGY EXCELLENCE Schritt, also „Bottom -up“ statt „Top -down“ erfolgen – vom Bearbeitungsprozess über digitale Workflows zur durchgängig vernetz- ten digitalen Fabrik. Ein Projekt nach dem anderen – und von Erfolg zu Erfolg! „Werkzeugkasten“ der Digitalisierung für Klein und Groß Die Perspektive spiegelt sich im „Path of Digitization“ wider, den DMG MORI für sich und seine Kunden zum umfassenden Leitbild erklärt hat. Ein Leitbild, das mit zahlreichen digitalen Innovationen und Zukunftsprojek- ten zuletzt enorm an Konturen gewonnen hat. Seit Januar 2018 werden in den großen DMG MORI Showrooms „Digital Factories“ realisiert, die den Kunden die Mehrwerte der horizontalen Vernetzung live demonstrieren. In der Gesamtheit der Innovationen und Zukunftsinitiativen entsteht bei DMG MORI ein „digitaler Werkzeugkasten“, der sowohl kleineren Betrieben einen einfachen und harmonischen Einstieg in die Digitalisierung ermöglicht als auch große Unternehmen durchgängig und modular bedienen kann. Workflows durchgängig digitalisiert Mit der CELOS Version 5.0 steht ab dem Früh- jahr 2018 die Durchgängigkeit von digitalen Workflows im Fokus – von der Planung über die Vorbereitung in die Fertigung bis zum Monitoring. So können mit dem CELOS APP Package „Digital Planning“1 Aufträge unter Berücksichtigung verschiedenster Abhängig- keiten effizient organisiert werden. Die APP Production Planning bietet dem Anwender hierbei beispielsweise das entscheidende Plus für mehr Effizienz und Zuverlässigkeit im Shopfloor. Konkret geht es laut Dr. Rudzio um die integrale Verbindung aus ERP-Syste- men, digitaler Produktionsplanung und ter- minalgesteuerter Werkstattfertigung. „Die Durchgängigkeit ermöglicht, in Verbindung mit der Produktionsplanung, eine kontinuier- liche Prozessoptimierung“, so Dr. Rudzio. Das wiederum reduziert Rüst- und Liegezeiten und steigert nachhaltig die Produktivität. Zusätz- lich soll das Mehr an digitaler Transparenz für gesteigerte Planungssicherheit sorgen. Ein weiteres Workflow Package ist das „Digi- tal Tooling“2. Alle für den Fertigungsprozess notwendigen Werkzeuginformationen lassen sich mit diesem CELOS APP Package zentral verwalten: bei der NC-Programmierung und Simulation ebenso wie beim Rüsten, Einlesen und Beladen. Dabei kann von verschiedenen Systemen gleichzeitig auf die Werkzeugda- ten zugegriffen werden. Zudem werden alle prozessbezogenen Daten in einer zentralen

DIGITAL TOOLING – DREI CELOS APPS FÜR DIE DURCHGÄNGIGE DIGITALE WERKZEUGVERWALTUNG CELOS VON DMG MORI V5 TOOL AGENT + Erstellen und Verwalten von digitalen Werkzeugen + Einstellen von Werkzeugparametern + Erfassen von Voreinstellungsdaten V5 TOOL ANALYZER + Analyse aufgezeichneter Werkzeug- und Prozessdaten Dipl.-Ing. Karl Doreth Senior Product Manager CELOS DMG MORI Software Solutions karl.doreth@dmgmori.com TOOL HANDLING + Verbesserte Handhabung physischer Werkzeuge (Laden und Entladen) + Identifizieren und Anpassen von digitalen und physischen Werkzeugen Werkzeugverwaltung gespeichert, wodurch die Historie eines Werkzeugs transparent und lückenlos nachvollziehbar ist. Monitoring mit Mehrwert Für mehr Transparenz in der Produktion visua- lisiert das APP Package „Digital Monitoring“3 alle wesentlichen Informationen der digitalen Fabrik. Die CELOS APP Condition Analyzer bie- tet die Erfassung, Speicherung, Analyse und Visualisierung von Maschinensensordaten. Anschließend ermöglicht die CELOS APP die Analyse einer oder mehrerer Maschinen, z.B. zur Früherkennung von Maschinenstörungen. Ebenfalls standortunabhängig visualisiert der Performance Monitor die aktuelle Maschinen- verfügbarkeit und effektivität. Damit schafft die CELOS APP Transparenz und Kontrollmöglich- keiten bezüglich elementarer Fertigungskenn- werte – den sogenannten Key -Performance- Indikatoren (KPIs). Zudem gibt es eine Vielzahl optionaler Erwei- terungsmöglichkeiten. Mit dem CELOS PROtab bringt DMG MORI einen mobilen Assistenten in die vernetzte Fertigung. Auf dem industrie- tauglichen Tablet können DMG MORI Kunden in Zukunft CELOS Funktionen auch auf Bestands- maschinen und Fremdfabrikaten nutzen. Mit der neuen serviceCAM können, in Verbindung mit der APP NETSERVICE 4.0, zudem Live - Bilder in Chat -Konferenzen eingespielt werden. 1 Digital Planning ermöglicht die durchgängige Planung von Fertigungsaufträgen und beinhaltet die CELOS APPs Production Planning, Job Scheduler, Job Manager, Job Assistant. 2 Digital Tooling realisiert ein ganzheitliches Werkzeug- Management und beinhaltet die CELOS APPs Tool Handling, Tool Agent und Tool Analyzer. 3 Digital Monitoring visualisiert alle relevanten Prozess- und Maschineninformationen einer Digital Factory und kann folgende CELOS APPs beinhalten: Messenger, Condition Analyzer und Performance Monitor. Zudem können Daten aus den APPs Production Planning und Tool Analyzer visualisiert werden. Die APP Cockpit kann dabei als Visualisierungsmaske (Dashboard) für alle genannten APPs dienen. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 17

CELOS VON DMG MORI Alles auf einen Blick Das CELOS COCKPIT bildet die Brücke zwi- schen allen Maschinen in der Fertigungsum- gebung. Hier treffen alle werkstattrelevanten Informationen sowohl von DMG MORI Ma- schinen als auch von Fremdfabrikaten zusam- men. Damit erhalten Anwender einen ganz- heitlichen Überblick über den Status im Shopfloor – und mit den entsprechenden digitalen Workflows von DMG MORI sogar Informationen zu Aufträgen und Störungen (inklusive Engpässen, Wartezeiten, Ursachen und Restlaufzeiten). Ab April 2018 werden alle DMG MORI Ma- schinen mit SIEMENS-, HEIDENHAIN- und MAPPS-Steuerungen (mit Ausnahme der SLIMline Maschinen), mit CELOS in Version 5.0 verfügbar sein. Bestandsmaschinen mit älteren CELOS Versionen können auf den neuesten Software-Stand gebracht werden. Mit ADAMOS zum Turnkey Provider Mit der Digitalisierung im Shopfloor hat DMG MORI ein wichtiges Element der CELOS Digital Factory realisiert. Für den weiteren digitalen Ausbau hat DMG MORI gemeinsam mit Partnern aus Maschinenbau und IT die IIoT-Initiative ADAMOS gegründet. Das Update auf CELOS Version 5.0 erfolgt mittels Update Stick und wird vom DMG MORI Service durchgeführt. Die Daten- und Kom- munikationseinstellungen bleiben dabei voll- ständig erhalten. Bei Inbetriebnahme der neuen Version erhält jeder Kunde eine Grund- schulung zu den neuen Funktionalitäten. „ADAMOS ist ein wesentlicher Bestandteil unseres „Path of Digitization“, weil wir damit die Digitalisierung noch stärker selbst in der Hand haben und aktiv gestalten können“, betont Dr. Rudzio die strategische Bedeu- tung der IIoT-Initiative. Er vergleicht die Aus- gangssituation mit der PC-Welt: „Wo dort DIGITAL MONITORING – DIE GESAMTE FERTIGUNG AUF EINEN BLICK V5 V5 V5 COCKPIT + Visualisierung relevanter Maschinen- daten aus den CELOS APPs Messenger, Condition Analyzer, Performance Monitor, Production Planning & Tool Analyzer MESSENGER + Steigerung der Produktivität durch sofortige Erkennung von Stillständen CONDITION ANALYZER + Erfassen und Analysieren von Maschinendaten mit direktem Feedback für höchste Maschinenproduktivität PERFORMANCE MONITOR + Standortunabhängige Erfassung, Analyse und Visualisierung der Maschinen- verfügbarkeit und -effektivität durch direktes Feedback aus der Produktion 18 TECHNOLOGY EXCELLENCE

ADAMOS IIoT-PLATTFORM FÜR DEN MASCHINENBAU Kunden p o w e r e d b y A D A M O S ® p o w e r e d b y A D A M O S ® p o w e r e d b y A D A M O S ® ZEISS APPS p o w e r e d b y A D A M O S ® p o w e r e d b y A D A M O S ® NEU p o w e r e d b y A D A M O S ® … MARKTPLATZ MARKTPLATZ MARKTPLATZ MARKTPLATZ MARKTPLATZ MARKTPLATZ DIGITALE MARKTPLÄTZE SOFTWARE AS A SERVICE (APPS) PLATFORM AS A SERVICE INFRASTRUCTURE AS A SERVICE Mit ADAMOS wird CELOS zu einem digitalen Marktplatz ausgearbeitet. Damit bietet DMG MORI seinen Kunden durchgängige, digitale und offene End-to-End-Lösungen für höchste Sicherheit, Transparenz und Effizienz in der digitalen Fabrik. ADAMOS APP FACTORY ALLIANCE NEU … … … Neue Partner Laura Keller Chief Marketing Officer, ADAMOS GmbH laura.keller@adamos.com „Intel inside“ steht, haben wir ADAMOS – und dort, wo auf den Computern Windows läuft, bringen wir CELOS ein.“ Bei ADAMOS arbeitet DMG MORI mit starken Partnern, wie Dürr, Zeiss, ASM, Engel und der Software AG, zu- sammen. Weitere Partner werden folgen. DMG MORI ist mit einem CELOS APP- basierten Steuerungs- und Bediensystem ge- startet. Mit CELOS Manufacturing lassen sich bereits durchgängig datenbasierte Prozesse vollständig in der Fabrik planen und visuali- sieren. Dank ADAMOS lässt sich CELOS nun zu einem offenen Netzwerk und digitalem Marktplatz für die Maschinenbauindustrie ausbauen. Das Fazit von Dr. Rudzio: „Wir können unserem Kunden nun digitale Service- Leistungen rund um die Maschinen anbieten, wir können die gesamte Prozesskette der Fertigung digitalisieren und dank ADAMOS können wir die Prozesse für unsere Kunden ganzheitlich im 360-Grad- Ansatz grundlegend und erfolgreich gestalten!“ « ADAMOS – ADAPTIVE MANUFACTURING OPEN SOLUTIONS MASCHINENBAU GESTALTET DIGITALISIERUNG FAKTEN 1. Globale Allianz: DMG MORI, Dürr, Software AG, Zeiss, ASM und Engel bündeln ihre Kräfte in ADAMOS für Industrie 4.0 und sind offen für weitere Partner 2. Offene Plattform: Die ADAMOS IIoT-Plattform ist herstellerneutral, verbindet „leading edge“ IIoT-Technologie und führendes Branchenwissen 3. Breites App-Portfolio: Die ADAMOS App Factory Alliance konzentriert das technologische Know-how und Branchenwissen der Partner zur schnellen und gemeinsamen Entwicklung von Apps 4. Digitale Marktplätze: Die Partner repräsentieren ihre digitalen Kompetenzen durch eigene Identitäten und individuelle Marktplätze für ihre Kunden (z.B. CELOS powered by ADAMOS) 5. Starkes Setup: Die ADAMOS GmbH und die ADAMOS App Factory Alliance starteten am 1. Oktober 2017 mit rund 200 Experten, 5 digitalen Marktplätzen der Partner und mehr als 30 Apps 6. End-to-End: Mit ADAMOS bietet DMG MORI seinen Kunden, Partnern und Zulieferern eine durchgängige Digitalisierungsstrategie TECHNOLOGY EXCELLENCE 19

WERKBLiQ GMBH WERKBLiQ IHRE PLATTFORM FÜR INSTAND- HALTUNG Mithilfe von individuellen Dashboards bekommen Maschinen- betreiber auf Knopfdruck alle wichtigen Informationen und Kennziffern auf der WERKBLiQ-Benutzeroberfläche. Dr. Tim Busse Geschäftsführer der WERKBLiQ GmbH, Bielefeld tim.busse@dmgmori.com PLATTFORM FÜR DIE MODERNE INSTANDHALTUNG Als weiteren Meilenstein seiner Digitalisie- rungsstrategie hat DMG MORI im Oktober 2017 die WERKBLiQ GmbH aus Bielefeld mit ihrem 20-köpfigen Team übernommen. WERKBLiQ bleibt als eigenständiges Unter- nehmen bestehen und bietet eine herstel- lerübergreifende Instandhaltungsplattform, auf der alle Beteiligten im Instandhaltungs- prozess miteinander vernetzt werden. Maschinenausfälle und ungeplante Anlagen- stillstände gehören zu den besonders sensib- len „Painpoints“ industrieller Prozessketten. Das gilt insbesondere vor dem Hintergrund immer kürzerer Planungshorizonte und ange- sichts des Trends zur individualisierten Massenfertigung. Wartung und Instandhal- tung gewinnen in diesem Kontext elementar an Bedeutung. Schon heute arbeiten mehr als 200 Nutzer mit über 150 Maschinen auf der Plattform und haben darüber insgesamt 5.000 War- tungen terminiert. WERKBLiQ digitalisiert Wartung und Instandhaltung Mit 15 verschiedenen Modulen bieten Dr. Busse und sein Team der Industriebranche ein umfangreiches Werkzeug, um den gesam- ten Instandhaltungsprozess effizienter und einfacher zu gestalten. Neben der Abbildung individueller interner Prozesse ermöglicht die Plattform die direkte Kommunikation mit allen am Instandhaltungsprozess Beteiligten. Kommunikations- und Informationsfluss beschleunigen und optimieren „Über die WERKBLiQ-Plattform wird der gesamte Wartungs- und Instandhaltungspro- zess digitalisiert und deutlich beschleunigt“, verspricht Dr. Busse. Angefangen bei durch- gängigen Überwachungs- und Kontrollrou- tinen bis hin zur Planung, Organisation und Durchführung aller technischen und admi- nistrativen Abläufe zur Inspektion, Wartung, 20 TECHNOLOGY EXCELLENCE

Instandsetzung und Verbesserung von Pro- duktionssystemen. „Unsere Plattform ist dabei einfach umfassend überzeugend“, wirbt Dr. Busse. „Einfach in der Usability, umfas- send in den Funktionalitäten und überzeu- gend im Kundennutzen.“ Einfach starten Zu Beginn benötigt man lediglich ein handels- übliches Tablet, einen aktuellen Browser und Internetzugang. Auf den DMG MORI Maschi- nen mit CELOS V5 ist WERKBLiQ bereits als App verfügbar. Somit hat der Bediener die digitale Schaltzentrale des Instandhaltungs- prozesses direkt an seiner Maschine. Durch die automatische Datenübertragung mittels NETbox oder die manuelle Pflege von relevanten Vorgängen im Maschinen- tagebuch gehen nie wieder Informationen verloren. Eine kalendarische Übersicht aller Wartungstermine mit Erinnerungsfunktion und unterstützenden Checklisten bei der Abarbeitung lässt die Mitarbeiter jederzeit bereit für das nächste Audit sein. Sollte es tatsächlich zu einem schwerwie- genden Ausfall einer Maschine kommen, der nicht intern behoben werden kann, hat der WERKBLiQ-Nutzer die Möglichkeit, externe Servicetechniker direkt von der Maschine über die Plattform zu beauftragen. Durch die automatische Übermittlung aller Maschinen- details und der Historie werden Rückfragen und unnötige Serviceeinsätze minimiert. Auch Anfragen und Bestellungen von Ersatzteilen können über die Plattform getätigt werden. WERKBLiQ bietet somit das Rundum-Sorg- los-Paket für die Instandhaltung. Bottom-up in den „Path of Digitization” Bleibt noch die Frage, wie sich WERKBLiQ in die digitale Welt von DMG MORI einfügt? Für Dr. Busse harmoniert die individualisierbare Bottom-up-Strategie von WERKBLiQ perfekt mit dem „Path of Digitization“ von DMG MORI. Für ihn steht das Jahr 2018 deshalb ganz im Zeichen der durchgängigen Integra- tion in die digitalen Kundenprozesse der DMG MORI Gruppe: „Ab dem Moment, in dem Maschinenbetreiber und DMG MORI als Servicepartner auf einer gemeinsamen Plattform zusammenfinden, werden sich Ser- viceaufträge deutlich schneller und einfacher beauftragen, steuern und dokumentieren lassen. Ebenso kann in Zukunft das gesamte Ersatzteilmanagement effizient und transpa- rent abgewickelt werden.“ Schrittmacher der Digitalisierung Parallel werde man mit DMG MORI und der neuen ADAMOS-Plattform gemeinsam an der Entwicklung und Harmonisierung von Standards für Informations- und Kommu- nikationsprozesse für das Internet der Pro- duktion arbeiten. « WERKBLiQ GMBH HIGHLIGHTS DER DIGITALEN PLATTFORM + Steigerung der Prozessgeschwindigkeit + Minimierung von Medienbrüchen + Individualisierbarkeit und ortsunabhängiger Zugriff + Hohe Benutzerfreundlichkeit MEHRWERTE FÜR MASCHINENBETREIBER + Einfach dokumentieren – jederzeit bereit für Audits + Alle relevanten Informationen direkt an der Maschine verfügbar + Einbindung des gesamten Maschinenparks inkl. Equipment + Bessere Entscheidungen durch systematische Analyseergebnisse MEHRWERTE FÜR SERVICEPARTNER + Mehr Serviceanfragen erhalten + Reibungslose Kommunikation + Dispotafel zur übersichtlichen Planung von Einsätzen + Digitale Visitenkarte MASCHINENBETREIBER Herstellerunabhängige Instandhaltungslösung Digitale Kosten- und Leistungsberichte HERSTELLER Einfache & direkte Kommunikation Beschleunigter Datenaustausch SICHER – PAPIERLOS – UNABHÄNGIG DIE NEUE INTELLIGENZ FÜR MASCHINEN- INSTANDHALTUNG. SERVICEPARTNER Einfache Planung und Disposition Steigerung der Kundenzufriedenheit www.werkbliq.de Ein Unternehmen der Gruppe TECHNOLOGY EXCELLENCE 21

DMG MORI – LIFECYCLE SERVICES AUF DEM WEG ZUM SERVICE- CHAMPION CUSTOMER FIRST 2.0 UND WEITERE MASSNAHMEN FÜR SCHNELLERE HILFE! Die LifeCycle Services gehören bei DMG MORI zu den primären Pfeilern der Zukunftsstra- tegie. Bereits 2016 hatte DMG MORI mit „Customer First 1.0“ und seinen 5 Service- Versprechen ein eindeutiges Commitment zur Kundenorientierung abgelegt. „Customer First 2.0“ erweitert nun nachhaltig dieses Ser- vicebekenntnis. Unter anderem wird durch intensiven Personalaufbau im Bereich Service die Verfügbarkeit und Qualität im Fieldservice erhöht. Darüber hinaus sorgen neue Service- produkte wie der NETSERVICE 4.0 für noch mehr Kundennähe und Effizienz. Kernelement nachhaltiger Differenzierung Der Service gehört zu den besonders sensib- len „Touchpoints“, daher können Probleme im Service die Stimmung beim Kunden schnell auf Talfahrt schicken – gerade bei Vollauslastung. Auch DMG MORI hat hier in manchen Fällen seine Erfahrung gemacht, wie Dr. Maurice Eschweiler als Vorstand Industrielle Dienst- leistung der DMG MORI AG offen eingesteht. Man habe den Kunden jedoch genau zugehört und deshalb mit „Customer First“ zielgerich- tete Maßnahmen eingeleitet, um den Service nachhaltig zu verbessern – real wie digital. Mit „Customer First 2.0“ hat DMG MORI jüngst die zweite Stufe der umfassenden Service-Offensive gestartet. Insbesondere sind dabei die Service-Verfügbarkeit und die Möglichkeiten der Digitalisierung zusätzlich in den Fokus gerückt. 1.000 neue Hightech-Maschinen pro Monat Die Verfügbarkeit im Service zu verbessern, hat für DMG MORI oberste Priorität. Dies 22 TECHNOLOGY EXCELLENCE Spindel-Reparatur im Werk bei DECKEL MAHO in Pfronten. in Zeiten des dynamischen Wachstums zu schaffen, bedeutet allerdings eine große Her- ausforderung. Immerhin arbeiten aktuell rund um den Globus mehr als 300.000 DMG MORI DEN KUNDEN GENAU ZUGEHÖRT Maschinen unter Span – viele davon seit mehr als 10 Jahren. Und Monat für Monat steigt die installierte Basis um rund 1.000 neue Hightech-Maschinen.

DMG MORI – LIFECYCLE SERVICES Mehr als 1.000 SPINDELN SOFORT VERFÜGBAR Einer von mehr als 3.500 Service-Experten. Spindellager der DMG MORI Spare Parts in Geretsried: Auslieferung innerhalb einer Stunde möglich, mehr als 122.000 Ersatzteile am Lager. 96 % ALLER SPINDELN SIND IN 24 STUNDEN VERFÜGBAR Zusätzliche Kapazität für mehr Qualität und kurze Reaktionszeiten Daher erhöht DMG MORI sukzessive die Zahl seiner Service-Experten im Innen- und Außendienst. Derzeit arbeiten bei DMG MORI bereits mehr als 3.500 Service-Mitarbeiter. Schon zum Ende des 1. Quartals 2018 sollen rund 200 zusätzliche Service-Spezialisten das Team verstärken. Parallel hat DMG MORI die internen Aus- und Weiterbildungsaktivitäten massiv ausgeweitet, um dem großen Pro- duktspektrum und Technologie-Anspruch der Kunden noch besser gerecht zu werden. Spindel-Service auf Weltklasse-Niveau Das gilt auch im Falle eines Spindelschadens. „Die Spindel ist das Herzstück der Maschinen. Diesbezügliche Servicefälle sind deshalb für uns immer eine besondere Bewährungs- probe“, weiß Dr. Eschweiler und zeigt sich überzeugt, dass DMG MORI in diesem Punkt einen Service auf Weltklasse-Niveau bietet. Mit Stolz verweist er deshalb auf den Service- bestand von mehr als 1.000 Spindeln. Mindes- tens 96 % aller Spindeln sind damit quasi über Nacht verfügbar und so binnen kürzester Zeit auf den Weg zum Kunden. Und was ist mit den verbleibenden 4 %? Die Antwort von Dr. Eschweiler kommt prompt: „Falls die angefragte Spindel tatsächlich nicht am Lager ist, reparieren wir eine Motorspindel innerhalb von 6 Werktagen. Ist das im seltenen Ausnahmefall nicht zu schaffen, bleibt die Reparatur selbst für unsere Kunden kosten- los!“ Der Kunde müsse lediglich die Kosten für den Aus- und Einbau übernehmen. 200 ZUSÄTZLICHE SERVICE-EXPERTEN Zusammen mit der Customer First 2.0 Initia- tive und weiteren Entwicklungen im Bereich der Digitalisierung sieht Dr. Eschweiler den Service bei DMG MORI auf einem guten Weg, schon bald die eigenen und vor allem die hohen Erwartungen der Kunden ausnahms- los erfüllen zu können. « IM SERVICEFALL IMMER FÜR SIE DA: Wir sind im Ernstfall rund um die Uhr für Sie da. Über die 24 / 7-Service Hotline stehen Ihnen erfahrene und top-ausgebildete DMG MORI Service-Mitarbeiter 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche zur Verfügung. CUSTOMER FIRST 2.0 + Schnellere Hilfe: 200 zusätzliche Service-Spezialisten in 2018 + World-Class Spindelservice: 96% Spindelverfügbarkeit + NETSERVICE 4.0: Modernster Remote-Service mit 80 % Lösungsquote + Neue Service-Preise: Einsatzspauschalen statt Reise- kosten und Best-Preis-Garantie auf alle Ersatzteile + Full-Service Verträge: All-inklusive- Service für Neumaschinen TECHNOLOGY EXCELLENCE 23

NETSERVICE 4.0 NEU WiFi KAMERA serviceCAM* Exklusiv von DMG MORI entwickelte Kamera für den Livestream via NETSERVICE 4.0 direkt in die Hotline + Abgesicherte WiFi-Verbindung zur NETbox und NETSERVICE 4.0 + Plug & Play Connect zur NETbox inklusive Sicherheitsüberprüfung + Schnelle und sichere 5G WiFi-Übertragung + Wasserdichtes Gehäuse + Beleuchtung und Laserpointer integriert + Foto und Videospeicherung auf Kamera und NETbox für spätere Verwendung *Option NETSERVICE 4.0 NEUER BENCHMARK FÜR REMOTE-SERVICES Perfekte Serviceprozesse steigern die Ver- fügbarkeit der Fertigungsanlagen und mini- mieren das Risiko kostspieliger Produkti- onsstillstände. Mit diesem Anspruch prä- sentiert DMG MORI zum Jahresbeginn den NETSERVICE 4.0 als neuen Benchmark für Remote-Services im Werkzeugmaschinenbau. Sichere Konnektivität mit TÜViT-Zertifkat Der NETSERVICE 4.0 ist speziell für die hohen Ansprüche der Kunden im Werkzeugmaschi- nenbau entwickelt worden. Das gilt insbeson- dere bezüglich höchster Datensicherheit, die beim NETSERVICE 4.0 durch das TÜViT- Zertifikat des TÜV Nord zertifiziert ist. Der Zugriff auf die CNC-Steuerung ist damit für den Kunden unkritisch, so dass bei- spielsweise während der Remote-Sitzung automatisch Programme oder Parameter geprüft bzw. im Dialog optimiert werden können. Im Gegensatz zu einer Punkt-zu- Punkt-Verbindung lassen sich beim neuen NETSERVICE 4.0 über die Konnektivitätsdienste, selbst mehrere Experten mittels Konferenz- funktion zusammenschalten. REMOTE-HILFE MIT KAMERA UND MULTI-USER KONFERENZ Remote-Service mit Multichat-Funktion Bediener, Service-Experten, Servicetechniker oder andere Experten können damit im unmit- telbaren Kommunikationsverbund agieren und Servicefragen gemeinsam lösen. Das gilt ins- besondere, wenn Bilder der neuen serviceCAM die Konferenz bereichern oder der Service- techniker von DMG MORI gleichzeitig Zugriff auf aktuelle Steuerungs- und CELOS-Informa- tionen der Maschine hat. Ebenso gut funktionieren die Multichats aber auch bei Applikationsberatungen oder bei indi- viduellen Rückfragen etwa zu Rüstaufgaben. Darüber hinaus im Bereich von Online-Trai- ning und -Weiterbildung. Ergänzt werden die Vorteile durch einen umfassenden Zugriff auf CELOS, IPC und CNC der betreffenden DMG MORI Maschinen. « 1 2 3 4 GEMEINSAME PROBLEMLÖSUNG Bediener, Service-Experten, Service- techniker und bei Bedarf auch Experten aus dem Werk können im Verbund agieren und zielgerichtet das Problem lösen VISUELLE UNTERSTÜTZUNG DURCH serviceCAM Zielgerichtete Unterstützung bei Anwendung und Wartung Ihrer Maschine dank Echtzeitübertragung über die serviceCAM WHITEBOARD Das Whiteboard ist das digitale Skizzen- papier der Konferenzteilnehmer. Gemeinsam können sie Fotos, Screenshots und Schalt- pläne teilen und bearbeiten (z.B. markieren, einkreisen oder unterstreichen) MULTI-USER-KONFERENZ Im Chat werden per Instant-Messaging alle Textnachrichten umgehend an alle zugeschalteten Experten gesendet 24 TECHNOLOGY EXCELLENCE

NETSERVICE 4.0 NETSERVICE 4.0 EINSATZMÖGLICHKEITEN DER NEUEN serviceCAM + Sofortiger Service Support – Kameragestützt zur perfekten Problemlösung + Online-Schulung – Visuell geführt zum optimalen Lernerfolg + Online-Anwenderunterstützung – Prozessoptimierung mit Bild und Ton auch im Maschinenraum NETSERVICE 4.0 REMOTE-SERVICES OUT OF THE BOX Das komplette NETSERVICE 4.0 Paket ist auf der CELOS NETbox vorinstalliert. Bei Nachrüstungen ist die NETbox ist kurzerhand im Schaltschrank angeschlossen und montiert: Einfach LAN-Kabel zur Maschinensteuerung und zum Unternehmensnetzwerk bzw. Internet einstecken – fertig. Alle notwendigen Konfigurationen können nun einfach über Dialoge eingestellt werden. Bei Bedarf unterstützt unser Expertenteam. Das Geheimnis der Einfachheit: Die CELOS NETbox, der NETSERVICE 4.0 und die serviceCAM bilden eine vorkonfigurierte und perfekt aufeinander abgestimmte Plug & Play-Lösung für unsere Kunden. Die integrierte Firewall mit automatischen Updates sorgt dazu für den höchstmöglichen Schutz Ihrer Maschine. 2 1 3 4 CELOS NETbox Die CELOS NETbox verbindet DMG MORI Maschinen älterer Generationen sowie Fremdanbietermaschinen mit CELOS. Standardisierte Schnittstellen ermög- lichen Datenaustausch zwischen der CELOS NETbox und CELOS APPs. NETSERVICE 4.0, CELOS NETbox und serviceCAM sind ab 05/2018 verfügbar Livestream via NETSERVICE 4.0 direkt in die Hotline. TECHNOLOGY EXCELLENCE 25

KUNDENSTORY – BENZ WERKZEUGSYSTEME Jochen Tränkle (links), Teamleiter CAM-Programmierung; Marco Huber (Mitte), Geschäftsführer BENZ; Manuel Göppert (rechts), Maschinenbediener an einer der vier CTX beta TC Turn & Mill-Maschinen von DMG MORI. ZUR BEST PERFORMANCE… … IN DER KLEINSERIENFERTIGUNG DANK DER SOFTWARE ESPRIT UND VIER CTX BETA TC VON DMG MORI In der Fertigung von Präzisionsteilen für ihre Werkzeugsysteme setzt die BENZ GmbH auf Turn & Mill-Zentren der CTX beta TC-Serie und das CAM-System ESPRIT aus dem DMQP- Programm von DMG MORI. Als führender Anbieter von Komponenten und Systemen der Werkzeug- und Maschinen- technik steht die BENZ GmbH Werkzeugsys- teme für zuverlässige CNC-Aggregate und Maschinenkomponenten. In Entwicklung und Produktion profitiert BENZ einerseits vom hohen fachlichen Know-how der über 300 Mitarbeiter. Andererseits von einer modernen Ausstattung in der Fertigung. Seit 2014 sind unter anderem vier Dreh-Fräs- Maschinen von DMG MORI installiert worden. Auf ihnen werden von der kleinen Spindel bis zum komplexen Gehäuse unterschiedlichste Bauteile bearbeitet. Um den Workflow weiter zu optimieren, hat BENZ zudem ESPRIT aus dem Portfolio der DMG MORI Software Solu- tion als CAM-Lösung installiert – mit Fokus auf die Drehbearbeitung. „Fast jedes Werkstück ist eine neue Herausfor- derung, weil zumeist individuell“, beschreibt Marco Huber als BENZ-Geschäftsführer das Tagesgeschäft. Ab Auftragseingang erwarte der Kunde in der Regel binnen ein bis zwei Wochen eine Konstruktion, die dann inklusive Fertigung und Montage nach sechs bis acht Wochen ausgeliefert wird. Die ständig neuen Werkstücke erfordern auch in der Fertigung ein hohes Maß an Kompe- tenz und vor allem Flexibilität. Marco Huber verweist auf die Einzelteilfertigung: „Unser Losgrößendurchschnitt liegt zwischen zwei bis drei Teilen.“ Dementsprechend oft müsse man Maschinen rüsten. „Diese Nebenzeiten minimieren wir mit einem großen Werkzeug- magazin, um möglichst kurze Umrüstzeiten zu realisieren.“ Auch das InProzess-Messen der Bauteile spart viel Zeit. 26 TECHNOLOGY EXCELLENCE

Mit Dreh-Frästechnik wirtschaftlich fertigen Eine Zeitersparnis bietet auch die Turn & Mill-Komplettbearbeitung. „Mit einer CTX beta 800 TC, zwei CTX beta 1250 TC und einer CTX beta 2000 TC decken wir alle Grö- ßenanforderungen unseres Programms ab“, so Marco Huber über den Maschinenpark. „Das Drehen und Fräsen in einer Aufspan- nung macht die Fertigungsprozesse deut- lich schneller und wirtschaftlicher. Dank der TURN & MILL BIS 120 Nm MIT compactMASTER compactMASTER Dreh-Fräs-Spindel mit bis zu 120 Nm erzielen wir dabei dieselben Fräs- leistungen wie auf einem Bearbeitungszen- trum.“ Der Zeitgewinn ist enorm angesichts der hohen Auslastung. BENZ arbeitet in drei Schichten, um der guten Auftragslage nachzukommen. Leistungsfähige CAM- Programmierung mit ESPRIT Nachdem die vier Maschinen installiert waren, stellte sich eine neue Herausfor- derung. Jochen Tränkle, Teamleiter CAM- Programmierung, erinnert sich: „Das alte CAM-Programm hat nicht optimal mit den neuen Dreh-Fräszentren interagiert.“ So habe der Postprozessor immer wieder feh- lerhafte NC-Codes ausgegeben. Eine Lösung konnte DMG MORI mit der CAM-Software ESPRIT anbieten. Höchste Prozesssicherheit zertifizierter Postprozessoren ESPRIT verwendet von DMG MORI zertifizierte Postprozessoren, die den Workflow extrem pro- zesssicher gestalten und eine stets korrekte Ausgabe der NC-Codes gewährleisten. „Hinzu kommt der gute Leistungsumfang vor allem für die Turn & Mill-Bearbeitung“, ergänzt Jochen Tränkle. Bei der Programmerstellung unter- stützt ESPRIT die Mitarbeiter mit speziellen Technologiezyklen, beispielsweise dem Profit Turning. Damit ist es möglich, effizientere Schnitte mit gleichbleibender Zerspanungslast und Schnittkräfte zu erstellen, um dadurch die Werkzeugstandzeit zu erhöhen und die Zyklus- zeit zu reduzieren. „Gerade mit Blick auf die Vielzahl an neuen Programmen erleichtert uns die Software die Arbeit extrem,“ so Tränkle. Beim Thema Prozesssicherheit profitiert BENZ ebenfalls von ESPRIT. „Bereits am PC lassen sich die CAM-Programme simulieren, wodurch poten- zielle Kollisionen im Vorfeld ausgeschlossen werden können“, erklärt Jochen Tränkle. Dadurch könne man das Risiko von Stillstän- den minimieren und eine stabile Produktion aufrechterhalten. „Das ist ein wesentlicher KUNDENSTORY – BENZ WERKZEUGSYSTEME Teil der Prozessoptimierung im Bereich der Zerspanung“, fügt Marco Huber abschlie- ßend hinzu. Er und sein Team erstellen die NC-Codes inzwischen beinah durchweg an zentralen Programmierplätzen. Erst danach gehen sie an die Maschinen. „ShopFloor-Program- mierung ist nur in speziellen Ausnahmefällen notwendig“, so der Teamleiter. Das steigert naturgemäß die Nutzungsquote der Ferti- gungsmittel, die während der externen Pro- grammierung durchgehend produktiv bleiben. « BENZ WERKZEUGSYSTEME FACTS + 1946 Gründung durch Xaver Benz + Produktprogramm: angetriebene Werkzeuge für Drehmaschinen, Wechselaggregate (Winkelköpfe, Mehrspindelköpfe, Schnell- laufspindeln), Großbohrköpfe, steuerbare 5-Achs-Köpfe, Motorspindeln, Spannzeuge BENZ GmbH Werkzeugsysteme Im Mühlegrün 12, 77716 Haslach i.K., Deutschland www.benz-tools.de Mit jedem Auftrag entwickelt und fertigt BENZ neue Bauteile – von kleinen Spindeln bis hin zu großen komplexen Gehäusen. TECHNOLOGY EXCELLENCE 27

KUNDENSTORY – MÖNNINGHOFF MIT DEM EXKLUSIVEN TECHNOLOGIE- ZYKLUS gearSKIVING ZUR PERFEKTEN TECHNOLOGIEINTEGRATION! „EINE CTX BETA 800 TC ERSETZT VIER MASCHINEN“ Timon Lubek Fertigungsleiter der Maschinenfabrik Mönninghoff GmbH & Co. KG Der Geschäftsführer Kai Neubauer und Fertigungsleiter Timon Lubek vor der CTX beta 800 TC. DMG MORI gearSKIVING ist einer von der- zeit 30 DMG MORI Technologiezyklen für die dialoggeführte Parameterprogrammierung. Dank gearSKIVING lassen sich die nötigen Programme allein durch Eingabe klar struk- turierter Parameter erstellen. Der Zyklus umfasst die Herstellung von Verzahnungen mittels des Wälzschälverfahrens. „Bei einer freilaufenden Verzahnung sind wir durch das Wälzschälverfahren und die optimale Prozessabstimmung deutlich pro- duktiver geworden", berichtet Fertigungs- leiter Timon Lubek begeistert. „Zudem können wir dank DMG MORI gearSKIVING auf ein komplexes (teures) Programmier- system verzichten.“ Bei der Maschinenfabrik Mönninghoff GmbH & Co. KG sind solche Bauteile früher lang- wierig und aufwändig auf vier Maschinen bear- beitet worden. Inzwischen läuft der Herstell- prozess in nur einer Aufspannung auf Turn & Mill-Maschinen der CTX TC-Baureihe. Timon Lubek will aber auch den Anteil der Werkzeuge gewürdigt wissen: „Für uns ist Verfügbarkeit eine elementare Erfolgsgrund- lage. Dabei muss jedes Werkzeug individuell für den Prozess optimal ausgelegt werden und bei einem Werkzeugbruch benötige ich zeitnah ein Ersatzwerkzeug. In beiden Bereichen ist Sandvik ein herausragender Werkzeuglieferant und hat sich gemein- sam mit DMG MORI zu einem exzellenten Partner entwickelt.“ « MASCHINENFABRIK MÖNNINGHOFF FACTS + Technologiepartner für alle Aufgaben der Antriebstechnik + Weltweit führender Anbieter für hochpräzise schaltbare Kupplungen, sensible Überlast- systeme, optimierte Wellenver- bindungen und Linearantriebe für den Maschinen- und Anlagenbau Maschinenfabrik Mönninghoff GmbH & Co. KG Bessemerstraße 100 44793 Bochum, Deutschland www.moenninghoff.de Exklusiver Technologiezyklus DMG MORI gearSKIVING + Innenverzahnung ohne Winkelkopf möglich + Kurze Bearbeitungszeiten, bis zu 10 × schneller als Stoßen + Synchronisation und Werkzeugweg vom Zyklus gesteuert + CTX 5th Generation, CTV DF, NTX und CTX TC bis Modul 4; duoBLOCK und Portal bis Modul 10; monoBLOCK bis Modul 8 Mehr dazu: techcycles.dmgmori.com Sandvik Coromant CoroMill 178 & CoroMill 180 + Innen-, Außen- und Keilverzahnungen, sowie Stirnräder mit gerader und Pfeilverzahnung + Schrupp- und Schlichtbearbeitung + CoroMill 178 – HSS und Hartmetall- schneiden – Modul 0,5 bis 5 + CoroMill 180 – Wendeschneidplatte – Modul 2 bis 8 28 TECHNOLOGY EXCELLENCE

Müssen Sie Ihre Stückkosten senken? In der weltweiten Automobilindustrie herrscht extremer Wettbewerbsdruck. Die Produktionskosten steigen, die Liefertermine werden immer kürzer. Im Fokus Ihrer Strategie liegen daher vermutlich optimierte und zuverlässige Bearbeitungsverfahren, ein hoher Automatisierungsgrad sowie die intensive Suche nach Kosteneinsparpotenzial. Denn nur so können Sie Ihre Stückkosten senken. Sandvik Coromant garantiert Ihnen nicht nur die Qualität, die Sie fordern. Zusätzlich optimieren wir auch Ihr Bearbeitungsverfahren. Unsere umfassenden Anwendungskenntnisse, die hochinnovativen Werkzeuglösungen und unser weltweiter Support sorgen dafür, dass Sie finden, wonach Sie suchen: eine Reduzierung der Stückkosten bei erstklassiger Qualität. Shaping the future together. www.sandvik.coromant.com/automotive

ADDITIVE MANUFACTURING ADDITIVE MANUFACTURING REVOLUTIONIERT DIE METALLBEARBEITUNG UNENDLICHE MÖGLICHKEITEN + Konturnahe Kanäle bieten revolutionäre Möglichkeiten der Kühlung, beispielsweise für Spritzgießwerkzeuge, was Produktions- zyklen minimiert. + Integrierte Kanäle reduzieren die Hitzebelastung hochbeanspruchter Leit- schaufeln in Triebwerks-Brennkammern. Das maximiert den Wirkungsgrad und reduziert den Kerosinverbrauch. + Im Bereich der Dentaltechnik werden bereits additive Verfahren zur Herstellung von Kronen und Brücken eingesetzt. + Auch komplexeste Hydraulik- oder Pneumatikventile lassen sich mit minimalem Materialeinsatz quasi fließend um das Medium herum konstruieren. + Funktionsfähige Prototypen aus Serien- werkstoffen werden über Nacht aufgebaut. Entwicklungszeiten verkürzen sich um Wochen, wenn nicht sogar um Monate. 30 TECHNOLOGY EXCELLENCE

ADDITIVE MANUFACTURING CELOS – DIGITAL FACTORY Wenn es noch Fragen gab, ob die additive Fertigung im Metallbereich den Sprung in die industrielle Umsetzung schaffen würde, sind spätestens zur Formnext im November 2017 letzte Zweifel ausgeräumt worden. Die Zukunft ist in greifbare Nähe gerückt – auch dank DMG MORI! Diverse Anbieter zeigten zur Messe in Frank- furt neue Maschinen und Konzepte, aber insbesondere zukunftsweisende Maschinen und Exponate für die Fertigung von morgen. Was beim Rundgang durch die Messehalle ebenfalls deutlich geworden ist: Als einer der wenigen Hersteller präsentierte DMG MORI den Fachbesuchern eine große Bandbreite an Möglichkeiten für den weiteren Ausbau der additiven Fertigung. So zeigte man, als additiver Wegbereiter, Unternehmen an durchgängigen Prozess- ketten seine Verfahrenskompetenz sowohl für das Pulverbettverfahren als auch im Bereich der Pulverdüse-Technologie. Ausgangspunkt der additiven Revolution ist feinstes Pulver des Werkstoffs in Korngrößen von wenigen µm Durchmesser. GLOBALER FULL-LINE FÜR DIE ADDITIVE FERTIGUNG ADDITIVE MANUFACTURING made by DMG MORI Anlagenseitig bietet DMG MORI seinen Kun- den die zwei derzeit bedeutendsten Verfahren der additiven Fertigung von Metallbauteilen aus einer Hand an, differenziert in drei durch- gängige Prozessketten aus Maschinentech- nologie und Software – jeweils für Pulverbett und Pulverdüse. » 1 2 8 6 7 5 3 4 1. Agile Produktentwicklung Durch die digitale Prozesskette vom Design bis zur Fertigung wird die Produktentwicklung nachhaltig beschleunigt 2. Werkzeuglose Fertigung Die Herstellung ermöglicht eine signifikante Reduzie- rung der Herstellkosten und der Produktionszeit 3. Funktionsintegration Die vergrößerte Oberfläche führt zu einer verbesserten Kühlungsleistung des Bauteils 4. Komplexe Geometrien Scharfe Übergänge, eckige Ausdehnungen und negative Winkel sind anders kaum herstellbar 5. Arbeitsvorbereitung Optimales Zusammenspiel von Parameteroptimierung und Maschine durch den eigens entwickelten RDesigner 6. Integralbauweise Durch das neue Design sind 22 konventionelle Bauteile, Dicht- und Verbindungselemente zusammengeführt 7. Leichtbau Integrierte Wabenstrukturen ermöglichen eine deutliche Reduzierung der Bauteilmasse bei einer nahezu gleich bleibenden Bauteilsteifigkeit 8. Funktionsintegration Komplexe innenliegende Kanäle sind realisierbar und leiten beispielsweise Kühlmedien und Prozessgase TECHNOLOGY EXCELLENCE 31

Florian Feucht Leiter Vertrieb und Anwendungstechnik florian.feucht@dmgmori.com ADDITIVE MANUFACTURING LASERTEC 30 SLM PATENTIERT FÜR BESTE QUALITÄT HIGHLIGHTS + Generative Fertigung im Pulverbett mit 300 × 300 × 300 mm Bauvolumen + Anwendungsspezifische Faserlaserquellen von 400 Watt bis 1 Kilowatt + Hochpräziser Aufbau von 3D-Bauteilen mit Schichtdicken von 20 bis 100 μm + Minimale Betriebskosten: nur 70 l/h Argonverbrauch + Integrierte Pulverwiederaufbereitung für noch mehr Effizienz und ein optimiertes Pulverhandling + Schneller Pulverwechsel durch austauschbares Pulvermodul + Durchgängige Softwarelösung mit CELOS SLM vom CAD-File bis zur Prozesssteuerung mit einheitlicher Bedienoberfläche + Optimale Prozesskette in der Nachbearbeitung auf DMG MORI Maschinen der HSC- und DMU-Baureihe für höchste Bauteil- genauigkeit und beste Oberflächen Die LASERTEC 30 SLM ermöglicht die additive Fertigung im Pulverbett mit 300 × 300 × 300 mm (X / Y / Z) Bauvolumen – Pulveraufbereitung inklusive. LASERTEC 3D hybrid: Fertigteilqualität in einer Aufspannung Mit der Kombination aus Laserauftrags- schweißen und spanender Bearbeitung auf den Maschinen der LASERTEC 3D hybrid Baureihe ist DMG MORI seit über vier Jahren erfolg- reich am Markt. Das Konzept kommt sowohl in der LASERTEC 65 3D hybrid mit zusätzlicher 5-Achs-Fräsperfomance zur Anwendung, als auch für die der LASERTEC 4300 3D hybrid. Sie vereint Laserauftragsschweißen und die 6-achsige Dreh-Fräsbearbeitung. Beide Maschinen sind auf die Herstellung ver- gleichsweise großer Bauteile wie komplexe Turbinenkomponenten ausgelegt. Additive Teamplayer für die Fertigungsindustrie Über die LASERTEC 3D hybrid Maschinen hinaus hat sich DMG MORI inzwischen sein Portfolio einzigartig komplettiert und damit zu einem Full-Liner in der additiven Fertigung entwickelt. Während die LASERTEC 65 3D für das reine Laserauftragsschweißen grö- ßerer Bauteile konzipiert worden ist, erwei- tert die LASERTEC SLM Baureihe das Sor- timent um das Pulverbettverfahren mittels selektiven Laserschmelzens. Als additive Teamplayer eröffnen die beiden Neuentwick- lungen zusammen mit Hightech-Maschinen aus dem spanenden Portfolio von DMG MORI eine Vielzahl an Optionen für die industrielle Komplettbearbeitung. LASERTEC SLM: Revolutionärer Schichtarbeiter Besonders im Fokus stehen aktuell die LASERTEC SLM Maschinen. Bei deren Pulver- bettverfahren wird eine dünne Pulverschicht auf einer absenkbaren Plattform aufgebracht. Anschließend schmilzt ein kontinuierlicher Laserstrahl das aufgetragene Pulver an den programmierten Positionen auf. Dies geschieht in einer Taktrate von 10 µs. Sind alle Positionen einer Schicht abgear- beitet, senkt sich die Plattform entsprechend der gewünschten Schichtdicke (zwischen 20 und 100 µm). Der Prozess wiederholt sich, bis das Bauteil komplett aufgebaut ist. Während das fertige Werkstück schließlich aus dem Pulverbett „befreit“ wird, fällt das überschüs- sige Pulver über ein Siebgitter zur Wiederver- wendung in einen Sammelbehälter. Ganzheitliche Softwarelösung für das Pulverbettverfahren Mit CELOS SLM bietet DMG MORI darüber hinaus eine durchgängige Softwarelösung für die CAM-Programmierung und Maschi- nensteuerung aus einer Hand und mit ein- heitlicher Bedienoberfläche. Durch die abge- stimmte und einheitliche Bedienoberfläche lassen sich Bauteile – ohne Rücksichtnahme auf deren Komplexität – mit einem minimalen Zeitaufwand programmieren und die Daten sofort auf die Maschine übernehmen. Klei- nere Anpassungen können ohne Rückschritt im gleichen Bedienkomfort auch auf der Maschinensteuerung vorgenommen werden. Auf Steuerungsebene überzeugt CELOS SLM mit einer angepassten Belichtungsstrategie, die automatisch vor dem Prozessstart generiert wird. Sie bewirkt, dass der Energieeintrag in » 32 TECHNOLOGY EXCELLENCE

ADDITIVE MANUFACTURING STEUERUNG WORKFLOW SLM-TECHNOLOGIE – VERLAUF DER DIGITALISIERUNG CAD Start mit reinem CAD-Modell + STEP + STL CAM- STANDARD + WÄRME- BERECHNUNG SLM- PROZESS + SPANENDE BEARBEITUNG + Orientierung + Unterstützung + Slicing + Hatching + Kopieren + Vorausberechnung der Massenverteilung + Automatische Anpassung aller Laserparameter + Perfekter Aufbau durch volldynami- schen Prozess + Direkter Datentrans- fer für die Einrichtung des Bearbeitungs- prozesses SLM PRINZIP FUNKTIONSPRINZIP PULVERBETT x-y Scanner Laser 1 2 6 3 7 5 4 3 7 5 6 1. Schutzgas (Argon) 2. Beschichter 3. Pulverbehälter 4. Absenkbare Arbeitsplattform 5. SLM-Bauteil 6. Pulverbett 7. Laserstrahl 300 × 300 × 300 mm Raum für unbegrenzte Möglichkeiten: Die LASERTEC 30 SLM produziert aus Pulver beliebige Werkstückformen aus unterschiedlichsten Werkstoffen. TECHNOLOGY EXCELLENCE 33

ADDITIVE MANUFACTURING PULVERMODUL WECHSEL ZWISCHEN MATERIALIEN OHNE KONTAMINIERUNG IN WENIGER ALS 2 STUNDEN Titan Edelstahl Werkzeugstahl Aluminium Innovatives Pulverhandlingssystem für einen Werkstoffwechsel innerhalb von weniger als zwei Stunden: 1. Säuberung des Bauraums, um einen Fremdmaterialeintrag zu vermeiden 2. Einschieben und Andocken des neuen Pulvermoduls 3. Starten der LASERTEC 30 SLM HERSTELLERUNABHÄNGIGE MATERIALAUSWAHL + AlSi 10 Mg 0,5 + CoCrMo (ASTM F75) für Implantate + CoCrMo für Dentalindikationen + Inconel 625 + Edelstahl 1.4404 (316L) + Titan Tilop + Werkzeugstahl 1.2709 Impeller: Automotive, ø 44 × 27 mm, Aluminium Blade: Aerospace, 70 × 35 × 110 mm, Titan Sensorelemente: Medical, ø 2 × 30 mm, CoCr das Bauteil während des gesamten Aufbau- prozesses in Taktraten von ca. 20 µs so exakt zu steuern ist, dass kein Energieüberschuss entsteht. Alle prozessrelevanten Parameter, wie Scangeschwindigkeit, Laserleistung und Fokusdurchmesser fließen dabei in die Pro- grammierung ein. Verformungen und Stress- generierung im Material werden dadurch ver- mieden und selbst dünne waagerechte oder senkrechte Wände prozesssicher hergestellt. Schnellwechselmodul für den Pulverwechsel Für Flexibilität in der Auftragsplanung und hohe Nutzungsquoten der LASERTEC SLM An- lagen sorgt ein neues Pulvermodul. Nach dem An- und Abdocken des Pulvermoduls muss bei einem Materialwechsel jetzt nur noch der Arbeitsraum sorgfältig gereinigt werden, um einen Eintrag von „Fremdmaterial“ in den geschlossenen Pulverkreislauf zu vermeiden. Das wiederum verkürzt die Wechselzeit zwi- schen zwei Pulvern von zuvor rund 1,5 Tagen auf heute lediglich noch ca. 2 Stunden. Somit wird eine wirtschaftliche Bearbeitung unter- schiedlicher Werkstoffanforderungen möglich. « 34 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PULVERDÜSE LASER-AUFTRAGS- SCHWEISSEN 3D / 3D hybrid + Fertigung großer Werkstücke: – LASERTEC 65 3D: ø 650 × 560 mm – LASERTEC 65 3D hybrid: ø 500 × 400 mm – LASERTEC 4300 3D hybrid: ø 660 × 1.500 mm + Hohe Aufbaurate, durchschnittlich 750 g/h (Stahl, 90 cm³/h, LASERTEC 65 3D) + Aufbauschicht ca. 0,8 – 1,5 mm + Multi-Materialien und Bearbeitung bereits vorhandener Werkstücke: – Reparatur – Beschichtung – Prototyping / Herstellung 7 6 3 4 2 Bearbeitungs- richtung 1 5 1. Schutzgas 2. Pulver 3. Aufgetragenes Material 4. Verbindungszone 5. Werkstück 6. Schmelzbad 7. Laserstrahl ADDITIVE MANUFACTURING 3 2 1 Beispiel Multi-Materialien: Drillbit / Öl-Industrie (ø 150 × 160 mm) 1. Edelstahl 2. Inconell 3. Wolframkarbid NX Hybrid Additive Manufacturing Die durchgängige Software-Lösung für die additive Fertigung, inklusive Simulation und Programmierung für Laserauftrag- schweißen und selektives Laserschmelzen. siemens.com/plm/additivemanufacturing TECHNOLOGY EXCELLENCE 35

KUNDENSTORY – FEMEC AG Freiformflächen zählt zu den faszinierenden Besonderheiten, die das Pulverbettverfahren ermöglicht. Marc und Marlen Zimmermann leiten die Femec AG in zweiter Generation. 36 TECHNOLOGY EXCELLENCE ZERSPANUNG ADDITIV VERSTÄRKT Die Femec AG aus dem schweizerischen Wetzikon ist bereits seit 2014 in der addi- tiven Fertigung aktiv. Seit Kurzem erwei- tert hier eine LASERTEC 30 SLM von DMG MORI das Leistungsspektrum in der Metallbearbeitung. Für Marc Zimmermann, Femec-Firmenchef in 2. Generation, ist Additive Manufacturing längst zur differenzierenden Kernkompetenz geworden, die das Stammgeschäft der spa- nenden Lohnfertigung entscheidend berei- chert hat. Schließlich müssten die additiven Rohlinge in aller Regel spanend fertigbear- beitet werden, so Marc Zimmermann. Additive Prozesskette durchgängig digitalisiert Als ein Schlüssel zum erfolgreichen Ein- satz der additiven Fertigung gilt für Marc Zimmermann die digitale Prozesskette. Bei DMG MORI heißt die Lösung CELOS SLM, die ein Extralob bekommt: „Sowohl die „Intelli- genz“ des durchgängigen Systems als auch die vom CAD-File bis zur Prozesssteuerung ein- heitliche Bedienoberfläche haben uns wirklich überzeugt,“ unterstreicht Marc Zimmermann. Als Begründung ergänzt er, dass jedes neue Bauteil ein neues Projekt darstellt, das man sich im Detail des Werkstoffs und des Pro-

KUNDENSTORY – FEMEC AG Femec nutzt die durchgängige Software- lösung von DMG MORI, bestehend aus dem RDesigner am PC und an der Maschine sowie dem ROperator zur Prozesssteuerung. FEMEC AG FACTS + 1979 als kleine Mechanikwerk- statt in Wetzikon gegründet + Das Leistungsspektrum umfasst die spanende Bearbeitung und seit 2014 auch metallischen 3D-Druck im Pulverbett + Rund 35 Mitarbeiter + Kernbranchen: Allgemeiner Maschinen- und Anlagen- bau, Automobilindustrie, Medizintechnik FEMEC AG Motorenstrasse 6 8623 Wetzikon, Schweiz www.femec.ch TECHNOLOGY EXCELLENCE 37 Funktionsflächen wie hier der Innen- radius werden in der Zerspanung präzise nachbearbeitet. zesses erarbeiten muss. Die Qualität der Werkstücke hängt deshalb zu einem wesent- lichen Teil vom eigenen Know-how ab – doch je besser die Software unterstützt, desto besser, schneller und sicherer komme man vom Auftragseingang in die Produktion. Optimales Pulverhandling bei der LASERTEC 30 SLM Mit Blick auf die konstruktiven Eigenschaften der LASERTEC 30 SLM überzeugt Marc Zimmermann vor allem das Pulver-Manage- ment. Neben der integrierten Pulverwieder- aufbereitung verweist er auf den schnellen Pulverwechsel. „Dank des austauschbaren Pulvermoduls benötigen wir im Idealfall für einen kompletten Pulverwechsel weniger als eine Stunde“, so der Fertigungsleiter. « Feine Stützstrukturen und Gitterstrukturen sind nur zwei Beispiele für die enormen Designfreiheiten.

KUNDENSTORY – MTU AERO ENGINES DMG MORI AEROSPACE EXCELLENCE CENTER Dank über 20 Jahren Erfahrung in der Luft- und Raumfahrt unterstützt DMG MORI zahlreiche OEMs und Zulieferer mit produktiven Fertigungsverfahren und partizipiert dabei überproportional am Wachstum in der Luftfahrt. Gebündelt ist diese Kompetenz und Erfahrung im DMG MORI Aerospace Excellence Center. Das Ergebnis sind exzellente High- tech-Maschinen und fertigungstechnologische Performance. Die Experten von DMG MORI werden immer früher in die Zukunftsprojekte der Kunden eingebunden. Durch die gemeinsamen Entwicklungen entstehen optimale Fertigungs- prozesse und schlüsselfertige Komplettlösungen. Genau wie im Projekt bei der MTU Maintenance Hannover. 38 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – MTU AERO ENGINES CELOS – DIGITAL FACTORY 60 % PRODUKTIVITÄTS- STEIGERUNG … … DURCH KOMPLETTBEARBEITUNG UND HAUPTZEITPARALLELES RÜSTEN Die MTU Maintenance Hannover rationali- siert die Reparatur von Triebwerkskompo- nenten dank partnerschaftlicher Prozess- entwicklung und Komplettbearbeitung in einer Aufspannung. Die Luftfahrt boomt: Laut International Air Transport Association ist die jährliche Anzahl der Flüge seit 2012 von 35 Millionen auf rund 40 Millionen gewachsen – Tendenz steigend. Fast 25.000 Flugzeuge umfasst die weltweite Flotte derzeit. Boeing prognostiziert beinahe eine Verdopplung in den kommenden 20 Jahren. Starkes Wachstum im MRO-Markt Die Auswirkungen auf das MRO-Geschäft (Maintenance, Repair and Overhaul), mit Instandhaltung, Reparatur und Überholung von Flugzeugtriebwerken, sind unmittelbar. 2015 wurden in diesem Bereich fast 25 Milliar- den US-Dollar umgesetzt. 2025 erwartet die Branche bereits 46 Milliarden US-Dollar. Als führender MRO-Anbieter bewältigt die MTU Maintenance Hannover das kontinuierliche Auftragswachstum unter anderem mit einer konsequenten Modernisierung in der Zer- spanung. Mit imposanten Ergebnissen: Eine DMC 210 FD von DMG MORI hat die dortige Produktivität um gut 60 % erhöht. Bis zu 30 Jahre Triebwerkseinsatz Damit Flugzeugtriebwerke bis zu 30 Jahre lang einen zuverlässigen Dienst verrichten, sind regelmäßige Instandhaltungen, Repara- turen und Überholungen erforderlich. „Zum einen verschleißen die stark beanspruchten Komponenten je nach Klimaverhältnissen, zum anderen regeln strenge Sicherheitsbe- stimmungen die Instandhaltungsintervalle“, erklärt Andreas Kappe als Leiter Industrial Services bei der MTU Maintenance Hanno- ver. Darüber hinaus seien für Airlines und Leasingfirmen auch wirtschaftliche Fakto- ren ausschlaggebend. Schließlich kann die frühzeitige Instandhaltung den Wert des Triebwerks und damit der Maschine erhalten. Triebwerksüberwachung mit Hilfe von Big Data Ein unverzichtbares Instrument im MRO- Geschäft sind die Daten, die ein Triebwerk für spätere Auswertungen aufzeichnet oder bei Bedarf über den Bordcomputer an eine Bodenstation sendet. Die Sensoren messen Abgas- und Triebwerkstemperatur, Sprit- und Ölverbrauch, Vibrationen sowie den Druck in Verdichter, Brennkammer und Turbinen. Insgesamt sind es 5.000 Parameter. Wäh- rend eines Fluges produziert ein Flugzeug- triebwerk durchschnittlich ein Terabyte Daten. Laut Andreas Kappe eine wichtige Infor- mationsquelle für den MRO-Prozess: „Die Instandhaltung kann dadurch den tatsäch- lichen Anforderungen bis ins kleinste Detail angepasst werden.“ Beispielsweise sei der Verschleiß in Wüstenregionen aufgrund von Sand und Staub höher. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 39

KUNDENSTORY – MTU AERO ENGINES V. l. n. r.: Andreas Kappe, Leiter Industrial Services bei der MTU Maintenance Hannover und (stellvertretend) die CNC-Programmierer Michael Seifert und Rafael Wilgoschesky als Mitglieder des Projektteams für die Anschaffung der DMC 210 FD. 40 TECHNOLOGY EXCELLENCE Die virtuelle Maschine reduziert Einricht- und Rüstzeiten am Fräs-Drehzentrum und erleichtert die Planung der Aufträge. Andreas Kappe Leiter Industrial Services bei der MTU Maintenance Hannover Die Arbeit an den Triebwerken – sie werden meist aus Amsterdam oder Frankfurt auf speziell gefederten LKW angeliefert – beginnt mit einem Incoming-Test. Im Anschluss fol- gen Demontage, Reinigung und Inspektion der Komponenten. Anschließend geht es zur passgenauen Reparatur, ehe das Triebwerk nach Montage und finalem Ausgangstest wieder in die Luft gehen kann. Zwei bis vier Monate dauert das in der Regel. „Dieser Pro- zess wird von uns ständig optimiert, um wett- bewerbsfähig zu bleiben“, weiß Andreas Kappe. Die stetige Modernisierung der Zerspanung sei in diesem Zusammenhang unerlässlich. 60 % Produktivitätssteigerung 2011 ist vor diesem Hintergrund ein besonde- res Jahr. MTU Maintenance Hannover hatte damals seine Bearbeitungsprozesse genau unter die Lupe genommen und war zu dem Schluss gekommen, dass die Flexibilität und Auslastung des Maschinenparks der Zukunft nicht weiter genügen konnte. „Zudem haben wir qualitativ zahlreiche Möglichkeiten der Standardisierung ermittelt“, erinnert sich Marcus Spatz von der Arbeitsvorbereitung. Gemeinsam mit seiner Kollegin Stefanie Kreftsiek sowie den CNC-Programmierern Michael Seifert und Rafael Wilgoschesky stellte sich das Projektteam der Aufgabe, eine Bearbeitungslösung zu finden, die alle Anforderungen an Produktivität und Qualität erfüllt. Schnell zeigte sich, dass Standard- lösungen diesem Anspruch nicht genügen konnten. In DMG MORI fand man einen Partner, der das komplexe Projekt mit Rat und Tat sowie entsprechender Maschinen- technik unterstützte. Hauptzeitparalleles Rüsten und Komplettbearbeitung inklusive Fräsen, Drehen und Schleifen Das Ergebnis der Zusammenarbeit: Eine DMC 210 FD mit insgesamt fünf Paletten. „Das hauptzeitparallele Rüsten eliminiert jetzt einen Großteil der Nebenzeiten, die uns früher limitiert haben“, vergleicht Stefanie Kreftsiek die Arbeit an dem Fräs-Drehzent- rum mit den alten Abläufen. Gleiches gelte für die Komplettbearbeitung: „Zuvor waren für manche Reparaturen bis zu fünf Maschinen und zeitraubende Umspannvorgänge der sehr komplexen Komponenten notwendig. Unterm Strich konnten wir unsere Produktivität um gut 60 % steigern.“ Außerdem ist die Komplettbearbeitung in einer Aufspannung ein deutlicher Qualitätsgewinn. Die Produktivität der DMC 210 FD ist so hoch, dass MTU Maintenance Hannover die Maschine auch für vergleichsweise kleine Komponenten

KUNDENSTORY – MTU AERO ENGINES DAS PLUS FÜR TRIEBWERKS- KOMPONENTEN Rundspeicher für hauptzeitparalleles Rüsten (insgesamt 5 Paletten) + Sonder-Palettenwechsler zum Rüsten übergroßer Werkstücke bis 2.600 mm Durchmesser + Winkelfräsköpfe inkl. Werkzeug- vermessung im Arbeitsraum + KSS-Anlage bis 80 bar mit Kühlmitteltemperierung für höchste Genauigkeit + Filterfeinheit bis 3 µm für die integrierte Schleifbearbeitung + Integrierte Prozessüberwachung für Kühlmitteldruck, -durchfluss, sowie Spindelleistung, Vorschubkraft, … Exklusiver Technologiezyklus Schleifen – Fräsen + Schleifzyklen für Innen-, Außen- und Planschleifen sowie Abrichtzyklen + Körperschall-Sensorik zum Anfahren und Abrichten Mehr dazu: techcycles.dmgmori.com » TECHNOLOGY EXCELLENCE 41 Die MTU Maintenance Hannover nutzt den großen Arbeitsraum der DMC 210 FD für ein großes Bauteilspektrum. unter 1.000 mm Durchmesser nutzt. Die maximalen Verfahrwege von 2.100 mm in den X- und Y-Achsen und die Werkstückhöhe von 1.250 mm waren allerdings ein wichti- ges Kriterium für die MRO-Spezialisten, wie Andreas Kappe betont: „Wir setzen hier ausschließlich mittlere und große Flugzeug- triebwerke instand, wodurch wir einen großen Arbeitsraum benötigen.“ Echte Prozesssicherheit dank In-Prozess-Messungen und 1:1-Simulation Bei der MTU Maintenance Hannover ist das Bewusstsein für die hochwertigen und extrem kostspieligen Werkstücke allgegen- wärtig. Bis zu zwei Millionen Euro kann der Wert einer Baugruppe betragen. „Fehler sind ein absolutes Tabu“, unterstreicht Andreas Kappe. Als wirksames Tool verweist Marcus Spatz auf die In-Prozess-Messung. DMG MORI Virtual Machine Zusätzliche Sicherheit bietet die DMG MORI Virtual Machine, mit der die MTU Maintenance Hannover seit einiger Zeit arbeitet. Sie integ- riert Maschinengeometrie, -kinematik und -dynamik sowie alle Funktionalitäten der NC und PLC. „Unsere Programme laufen dadurch in der Praxis absolut prozesssicher“, lobt Michael Seifert und ergänzt: „Die Arbeit mit der virtuellen Maschine reduziert auch Einricht- und Rüstzeiten am Fräs-Drehzen- trum und erleichtert die Planung der Auf- träge, weil wir mit genauen Durchlaufzeiten kalkulieren können.“ 1:1-SIMULATION FÜR 100 % PROZESS- SICHERHEIT Intelligente Programmierung dank DMG MORI Technologiezyklen Anders als in der Herstellung von Trieb- werkskomponenten ist das Zerspanvolumen in der Reparatur sehr gering. Vielmehr geht es darum, das Bauteil wieder in einen Origi- nalzustand zu versetzen. Dafür wird auf die beschädigte oder verschlissene Stelle ein Metallplasma aufgetragen, das anschließend auf das ursprüngliche Maß gespannt wird. Die Genauigkeit insbesondere der Drehteile liegt im µ-Bereich, was auch die umfangreichen Messvorgänge erklärt. Die Maschine prüft beispielsweise schon vor der Bearbeitung die zentrische Ausrich- tung der Werkstücke. Messungen für schwer zugängliche Features erfolgen im Prozess

KUNDENSTORY – MTU AERO ENGINES DMG MORI TECHNOLOGIEZYKLEN & SOFTWARE SOLUTIONS TOP-PROGRAMMIERUNG UND HÖCHSTE PROZESSSICHERHEIT + Technologiezyklus Schleifen: Innen-, Außen- und Planschleifen sowie automatisches Abrichten der Schleifscheibe + Technologiezyklus MPC 2.0 – Machine Protection Control + Technologiezyklus Alternierende Drehzahl zur Vermeidung von Vibrationen durch gezielte Anpassung der Drehzahl + Technologiezyklus L-Messtasterpaket zur Vermessung von Stegen, Nuten und Durchmessern + Sonderzyklus für die inkrementelle Zustellung in X und Y + DMG MORI Virtual Machine – vollwertige 1:1-Simulation inkl. NC- und PLC-Funktionalität für hohe Prozesssicherheit Technologiezyklus Schleifen + Oberflächenqualität < 0,4 µm und < 5 µm Rundheit + Qualität 4 für ø > 120 mm + Schleifzyklen für Innen-, Außen- und Planschleifen sowie Abrichtzyklen + Körperschallsensorik zum Anfahren und Abrichten mit dem L-Messtasterpaket. Intelligente NC-Programme nutzen diese Daten in Echt- zeit. Michael Seifert dazu: „Die Maschine misst zum Beispiel den Durchmesser des Bauteils und bearbeitet nur dort, wo zu viel Material vorhanden ist.“ Diese „smarte“ Bearbeitung ist das Resul- tat einer steilen Lernkurve, welche die MTU Maintenance Hannover in der Programmie- rung vollzogen hat. „Nach den Schulungen durch DMG MORI waren wir bestens vor- bereitet, aber auch danach geht der Lern- prozess in der Praxis ständig weiter“, blickt Rafael Wilgoschesky auf die Entwicklung. Einerseits bietet die SIEMENS-Steuerung unzählige Möglichkeiten, um Programme zu optimieren. Andererseits vereinfachen und beschleunigen die DMG MORI Technologie- zyklen die Programmerstellung erheblich. „So lässt sich zur Vermeidung von Vibrationen beispielsweise eine alternierende Drehzahl mühelos mit nur drei Parametern program- mieren.“ Mit dem DMG MORI Technologie- zyklus für die integrierte Schleifbearbeitung konnten wir das Bearbeitungsspektrum auf der DMC 210 FD zudem nochmals erwei- tern. „Der Schleifprozess wird auch bei einer DMC 125 FD duoBLOCK, die DMG MORI 2018 hier installiert, ein zentrales Thema sein“, ergänzt Andreas Kappe. Mit moderner Technologie in die Zukunft Aufgrund des Branchenwachstums blickt MTU Maintenance Hannover positiv in die Zukunft, ist sich aber auch der Herausforderungen bewusst. „Neue Anforderungen seitens der Hersteller sind jederzeit möglich.“ Andreas Kappe spricht aus Erfahrung. Erst kürzlich hat DMG MORI erfolgreich eine neue Filteranlage für die DMC 210 FD installiert, da der Trieb- werkshersteller die Anforderungen an den Reinheitsgrad des Kühlmittels geändert hat. « MTU AERO ENGINES FACTS + MTU Maintenance Hannover: Tradition im MRO-Geschäft seit 1999 + 2.100 Mitarbeiter am Standort + Leistungsspektrum: Instand- haltung, Reparatur und Über- holung von Flugzeugtrieb- werken (GE, Pratt & Whitney, International Aero Engines, …) + Durch MRO-Maßnahmen arbeiten Flugzeugtriebwerke bis zu 30 Jahre zuverlässig und sicher MTU Maintenance Hannover GmbH Münchner Straße 31 30855 Langenhagen, Deutschland www.mtu.de 42 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – MTU AERO ENGINES 1 4 2 5 3 6 1. Hauptzeitparalleles Rüsten der insgesamt sechs Paletten eliminiert einen Großteil der Nebenzeiten. 2. Die zentrische Ausrichtung der Drehteile wird beim Rüsten vorgenommen und anschließend automatisch auf der Maschine kontrolliert. 3. In-Prozessmessung zur Einhaltung der Genauigkeitsvorgaben im µ-Bereich. 4. Für die Reparatur eines Triebwerkbauteils wird ein Metallplasma auf die verschlissene oder defekte Stelle aufgetragen, damit die Maschine anschließend die ursprünglichen Maße wiederherstellen kann. 5. Mit der DMG MORI Virtual Machine erreicht die MTU Maintenance Hannover nahezu 100 % Prozesssicherheit. 6. Dank MRO können Flugzeugtriebwerke bis zu 30 Jahre lang zuverlässig eingesetzt werden. FIT FÜR DIE ZUKUNFT MIT SINUMERIK NEU AB OPERATE 4.7 www.siemens.com/sinumerik TOP SURFACE – PERFEKTE WERKSTÜCKOBERFLÄCHEN IM WERKZEUGBAU- UND FORMENBAU + Intelligente Bewegungsführung + Optimale Oberflächenqualität + Einfachste Handhabung + Höchste Präzision im Fräsen + Schnellere Interaktion SMART OPERATE – SINUMERIK OPERATE OPTIMIERT FÜR MULTI-TOUCH-BEDIENUNG + Intelligente Zoom- und Scroll-Funktionen + Volle Kontrolle durch Gestensteuerung bei bewährter Bedienoberfläche SINUMERIK Operate TECHNOLOGY EXCELLENCE 43

KUNDENSTORY – ANDRETTI AUTOSPORT SPANENDE PERFORMANCE FÜR DEN INDY 500-SIEG Geschwindigkeit, Präzision und Teamwork: Andretti Autosport vertraut in der anspruchs- vollen Teilefertigung auf Dreh- und Fräs- technik von DMG MORI. 2003 von Michael Andretti gegründet, kennt Andretti Autosport das berauschende Gefühl, ein Champion zu sein – auf und neben der Rennstrecke. Das jüngste Highlight: Der insgesamt 5. Gesamtsieg beim „Greatest Spectacle in Racing“ in Indianapolis, den legendären Indy 500. Das Erbe des Namens Andretti basiert auf drei Generationen Rennsportgeschichte. Mario Andretti feierte Rekordsiege in Italien. Sein Sohn Michael schaffte es später in den USA ganz oben auf die Siegerpodeste. Nach seiner aktiven Rennfahrerzeit startete er 2003 das Projekt „Andretti Autosport“. Mit Marco Andretti ist nun die dritte Generation aktiv im Rennsport vertreten. Andretti Autosport ist mehr als eine Erfolgs- marke des Rennsports. Der Name Andretti steht auch für eine ganz besondere Rennsport- kultur. Mit seiner langen Familienhistorie und unglaublichen Rekordmarken bei Siegen legt der Rennstall großen Wert auf emotionale Partnerschaften. Industrielle Leidenschaft und der Anspruch der Marktführung sollen sich in gemeinsamen Projekten vereinen – auch im Shopfloor. Das ist auch der Grund, warum Andretti Autosport bereits seit 2010 DMG MORI als offiziellen Maschinenlieferanten auswählte. Beide Marken leben ihre Begeisterung für Technik, treiben Innovationen voran und gehören in ihrem Metier zu den Marktführern. Da wundert es nicht, dass die technische Partnerschaft sehr schnell zu einer massiven Verbesserung aufgrund des eingesetzten DMG MORI Equipments geführt hat. 44 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – ANDRETTI AUTOSPORT Beispielhaft: Hochpräziser Ventilsitz für die Rennwagen von Andretti Autosport, gefertigt auf der 5-Achs-Universalfräsmaschine DMU 50 von DMG MORI. Andretti Autosport setzt in der Teilefertigung auf Dreh- und Frästechnik von DMG MORI, namentlich (von links nach rechts) auf die NLX 2500 SY | 700, eine CMX 1100 V sowie eine DMU 50. Universal-Drehmaschine NLX 2500 SY | 700 Insgesamt sind drei DMG MORI Maschinen bei Andretti Autosport installiert: Die Uni- versal-Drehmaschine NLX 2500 SY | 700, das Vertikal-Bearbeitungszentrum CMX 1100 V und eine DMU 50. Speziell die DMU 50 mit 18.000 min-1 Motorspindel eröffnet Andretti unzählige Bearbeitungsmöglichkeiten an- spruchsvoller Bauteile in einer Aufspannung. Sogar bis hin zur 5-Achs-Simultanbearbei- tung. Jüngst installiert wurde das Verti- kal-Bearbeitungszentrum CMX 1100 V mit MAPPS auf FANUC. Der große Arbeitsraum und ein Beladegewicht bis 1.000 kg ermög- lichen hier den Einsatz großer Mehrfach- spannvorrichtungen. Für die 6-Seiten-Kom- plettbearbeitung komplexer Rennsportteile kommt die NLX 2500 SY | 700 zum Einsatz. Dank Gegenspindel, Y-Achse und BMT- Revolver mit 10.000 min-1 können hier sowohl klassische Dreh- als auch Frästeile von allen Seiten komplett fertig bearbeitet werden. Allen Dreh- und Fräsanwendungen gemein- sam ist der Anspruch an höchste Qualität bei gleichzeitig schnellen Fertigungszeiten. Sowohl in der Saisonvorbereitung als auch in der Rennsaison kommen die Innovations- zyklen jede Woche. Aber auch unerwartete Schadensfälle im Vorfeld eines Rennens, bei denen das Ersatzteil bestenfalls über Nacht an der Rennstrecke sein muss, müssen bewältigt werden. Scott Graves kann beruhigen. „Die hoch- stabilen DMG MORI Maschinen bieten uns eine exzellente Qualität und Präzision sowie eine hohe Produktivität – aber auch eine mehr als überzeugende Zuverlässigkeit“, so der Engineering Operations Manager bei Andretti Rennsport. Hinzu komme die Perfor- mance Hightech-Steuerungen für schnelles Programmieren und kurze Setup-Zeiten. Im DMG MORI Gesamtpaket sieht Scott Graves deshalb einen klaren Wettbewerbsvorsprung – denn Zeit ist der entscheidende Faktor auf dem Weg zum Sieg. Auf der Rennstrecke ebenso wie in der Werkstatt. ANDRETTI FACTS + Gegründet 2003 von Michael Andretti + Indycar, Indy Lights, Global Rallycross und FIA-Formel-E + 5-facher Gewinner der legendären Indy 500 in Indianapolis + DMG MORI seit 2010 offizieller „Technical Partner“ + Zeit- und Qualitätsgewinn durch Komplettbearbeitung Andretti Autosport 7615 Zionsville Rd, Indianapolis, IN 46268, USA www.andrettiautosport.com « TECHNOLOGY EXCELLENCE 45

MEDICAL EXCELLENCE MEDICAL EXCELLENCE CENTER + Komplettanbieter für Medical im Bereich Dreh-Technologie, Fräs-Technologie sowie ULTRASONIC, LASERTEC und Additive Manufacturing + Bearbeitung des gesamten Materialmixes: Von hochfestem Kunststoff über Edelstahl, Titan bis hin zu CoCr + speedMASTER-Spindeln bis 30.000 min-1 oder HSC-Spindeln bis 60.000 min-1 für beste Fräsperformance + Werkstückoptimierte Automation: Stangenlader, 6-Achs-Roboter oder das Werkstückhandling WH 3 für die MILLTAP 700 + Exklusive DMG MORI Technologiezyklen, 3D quickSET für höchste Bauteilgenauigkeit, MPC 2.0 mit Schnittkraftüberwachung für Bohren und Gewindeschneiden Marcus Krüger Leiter Medical Excellence Center, Seebach marcus.krueger@dmgmori.com 46 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – ÖSSUR CORPORATION AUTOMATION, TECHNOLOGIE UND QUALITÄT FÜR EIN LEBEN OHNE GRENZEN Die isländische Össur Corporation produziert komplexe Bauteile für modernste Prothesen auf insgesamt zwölf Drehzentren und Uni- versalfräsmaschinen von DMG MORI. Als einer der weltweit größten und innova- tivsten Hersteller von Prothesen sorgt Össur dafür, dass Patienten nach einer Amputation ein Maximum an Mobilität zurückgewinnen. Da es sich durchweg um hochpreisige Premiumprodukte für medizintechnische Anwendungen handelt, gelten auch in der Fer- tigung höchste Qualitätsanforderungen. Diese erfüllt Össur in der Zerspanung mit Hightech- Maschinen von DMG MORI. Auf acht Drehzen- tren, darunter zwei CTX beta 1250 TC 4A für die Turn & Mill-Bearbeitung, sowie drei Univer- salfräsmaschinen DMU 60 eVo linear, fertigen die 25 erfahrenen Mitarbeiter in der mecha- nischen Fertigung komplexe Werkstücke aus Aluminium, Titan, Edelstahl und Kunststoff. Der Claim von Össur – Life without Limita- tions – bringt das auf den Punkt, was Larus Gunnsteinsson, Produktdesigner, von den Produkten erwartet: „Mit unseren Prothe- sen möchten wir Amputationspatienten einen möglichst normalen Alltag ermöglichen.“ Des- halb sehe man sich auch nicht im Wettbewerb zu anderen Herstellern. „Vielmehr stehen wir im Wettbewerb zum menschlichen Körper.“ Aus der Entwicklungsarbeit von Larus Gunn- steinsson und seinen Kollegen ist ein ganzes Sortiment von Prothesenfüßen für unter- schiedliche Mobilitätsgrade entstanden – vom gelegentlichen Einsatz für ältere Pati- enten über die alltägliche Nutzung für aktive Menschen bis hin zum Hochleistungssport. Helgi Sveinsson, ein isländischer Speerwerfer, der deutsche Weitspringer Markus Rehm oder Sprinterin und Weitspringerin Vanessa Low sind nur drei prominente Namen, die während 48 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – ÖSSUR CORPORATION Mit unseren Prothesen möchten wir Amputa- tionspatienten einen möglichst normalen Alltag ermöglichen. Larus Gunnsteinsson Produktdesigner bei Össur der Paralympics und Weltmeisterschaften mit ihren Blades – so werden die Karbonfedern genannt – immer neue Bestmarken erzielen. Das Hauptaugenmerk gilt jedoch Patienten, die sich einen möglichst unbeschwerten Alltag wünschen. Larus Gunnsteinsson dazu: „Wir arbeiten konsequent daran, Prothesenfüße so zu optimieren, dass ihre Beweglichkeit und ihr Abrollverhalten möglichst nah an echte Füße herankommen.“ Die heutigen Produkte seien hier schon sehr weit fortgeschritten. Stabile Maschinen für maximale Zerspanleistung Während die Karbonplatten in den Prothe- senfüßen das Gehen dadurch unterstützen, dass sie die Energie aufnehmen und zurück- geben, sorgen die Silikon-Liner sowohl für die feste Verbindung zwischen Prothese und Beinstumpf, als auch für den Tragekomfort, indem sie die Reibung zwischen Prothesen- schaft und Haut verringern. Der Rest der Pro- these besteht aus sehr leichten und gleich- zeitig stabilen Aluminium-, Stahl-, Titan- und auch Kunststoffbauteilen, die maßgeblich zur Stabilität und Zuverlässigkeit der Prothese beitragen und damit letztlich die Mobilität der Nutzer gewährleisten. TECHNOLOGY EXCELLENCE 49 »

KUNDENSTORY – ÖSSUR CORPORATION 1 2 1. – 3. Die Stabilität und Zerspanleistung der DMG MORI Maschinen ermöglichen die hochgenaue Bearbeitung der komplexen Prothesenbauteile aus Aluminium, Stahl oder Titan. 4. Larus Gunnsteinsson, Produktdesigner Die Prothesenfüße werden aufwändig getestet, ehe sie für den Markt zugelassen werden. 50 TECHNOLOGY EXCELLENCE Die Zerspanung, in der Gunnar Eiríksson und Hrafn Davíðsson als Supervisor tätig sind, hat deshalb einen hohen Stellenwert bei Össur: „Die Fertigung der komplexen Werk- stücke bedarf einer hohen Zerspanleistung und stabiler Maschinen.“ Diese Kombina- tion habe man schon vor vielen Jahren bei DMG MORI gefunden. Bis heute ist der Maschinenpark kontinuier- lich auf inzwischen zwölf Modelle gewachsen. In der Produktion dominieren neben drei DMU 60 eVo linear vor allem die Drehzentren des Werkzeugmaschinenherstellers: drei CTX beta 800 4A, zwei CTX 1250 TC 4A und zwei TWIN-Modelle – Vorgänger der aktu- ellen SPRINT-Drehautomaten. Eine NEF 400 Drehmaschine und eine DMU 60 monoBLOCK Universalfräsmaschine wurden in der Ent- wicklungsabteilung installiert. „Die Stabilität der Maschinen spüren wir jeden Tag, weil wir sie mit unseren Bauteilen extrem fordern“, urteilt Gunnar Eiríksson. Dank der vibrations- armen Bearbeitung könne man die hochge- nauen Teile – Toleranzen liegen oftmals im Hundertstelbereich – effizient fertigen.

KUNDENSTORY – ÖSSUR CORPORATION 3 4 Produktivität durch Automation und Komplettbearbeitung Eine effiziente und vor allem produktive Ferti- gung ist auch deswegen erforderlich, weil die Nachfrage hoch ist. „Pro Tag bearbeiten wir rund 2.300 Werkstücke. Die Losgrößen liegen üblicherweise zwischen 500 und 1.000 Teilen“, KOMPLETTBEAR- BEITUNG FÜR HOHE PRODUKTIVITÄT erklärt Hrafn Davíðsson. Außerdem bringe die permanente Weiterentwicklung immer neue Bauteile in die Produktion. „Sobald ein neues Design entwickelt wurde, können wir binnen zwei Wochen ein fertiges Produkt liefern.“ Von der Konstruktion und CAM-Pro- grammierung, über die Zerspanung, bis hin zur Vermessung und Anodisierung der Alu- miniumbauteile, sei die Produktion folglich gut ausgelastet. Mit zwei Schichten am Tag und einer mannlosen Nachtschicht bewältigt das Team die Produktionskapazitäten. Das erklärt die konsequente Automatisierung der Maschinen. Stangenlader liefern Nachschub in der Drehbearbeitung, Roboterautomationen bestücken die Bearbeitungszentren. Auch die Komplettbearbeitung ist ein gro- ßes Thema für Össur. Insbesondere die Dreh-Fräs-Zentren der CTX beta TC Bau- reihe finden deshalb Beachtung, wie Gunnar Eiríksson berichtet: „Auf diesen Modellen fertigen wir komplexe Geometrien, die wir früher auf zwei Maschinen in mehreren Aufspannungen herstellen mussten.“ Ohne manuelle Umspannvorgänge steigere man einerseits die Qualität, andererseits ist die Zeitersparnis beeindruckend. „Die Optimie- rung der Durchlaufzeiten hat bei uns hohe Priorität. Schon eine um wenige Sekunden reduzierte Bearbeitungszeit macht sich bei großen Stückzahlen bemerkbar“, ergänzt Hrafn Davíðsson. « ÖSSUR CORPORATION FACTS + Össur ist seit 1971 ein führender Hersteller von Beinprothesen und Silikon-Linern + 3.000 Mitarbeiter arbeiten an weltweit 35 Standorten + Pro Jahr produziert das Unter- nehmen 500.000 Prothesen + In der Produktion von Silikon-Linern werden pro Jahr 150 Tonnen Silikon verarbeitet + Die Zerspanung bearbeitet 100 Tonnen Aluminium, Stahl, Titan und Kunststoff Össur Grjothals 1 – 5 110 Reykjavik, Island www.ossur.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 51

KUNDENSTORY – YDM CORPORATION 99,98 % FERTIGTEILQUALITÄT IM 24 / 7-DAUERBETRIEB Die japanische YDM CORPORATION setzt bei der Herstellung von Präzisionszangen für die Kieferorthopädie auf Frästechnik und integ- rierte Automationssysteme von DMG MORI. Qualität ist für Anbieter in der Medizintech- nik existenziell und umfassend. „Sämtliche Bearbeitungsschritte unserer Präzisionszan- gen unterliegen deshalb einer strengen Qua- litätssicherung,“ betont Nobuhisa Sakurai, General Manager „Development Division“ bei der japanischen Firma YDM CORPORATION. Die Ausschussquote von lediglich noch 0,02 % lohnt den hohen Aufwand. Als große Herausforderung der Gegenwart sieht Nobuhisa Sakurai die permanente Aufrechterhaltung der hohen Qualitätsmaß- stäbe, insbesondere vor dem Hintergrund der konstant steigenden Nachfrage. Das gilt vor allem für die spanende Bearbeitung der Orthodontie-Zangen für die Kieferorthopädie. Die Zangen bestehen aus martensitischem Edelstahl SUS420J2 (das entspricht X30Cr13 in Europa). Ein Material, das aufgrund seiner hohen Zähigkeit schwer zu zerspanen ist“, wie Nobuhisa Sakurai beschreibt. Dynamik und Präzision in der 5-Achs-Bearbeitung Fertigungstechnisch setzt YDM auf die umfassende Unterstützung von DMG MORI. Dabei waren die Zangenhebel bis vor Kurzem komplett auf zwei vertikalen 5-Achs-Präzi- sionsbearbeitungszentren NMV 3000 DCG fertig bearbeitet worden. Inzwischen ergänzt eine CMX 600 V mit MAPPS-Steuerung und vollautomatisier- tem AWC-Palettenwechselsystem die Fräs- technik bei YDM. Hier werden die präzisen Anschlussflächen der Zangengrundkörper 3-achsig gefräst, während sich die beiden NMV 3000 DCG ausschließlich noch um die filigranen Spitzengeometrien der Prä- zisionszangen kümmern. Die Modelle der CMX V-Baureihe von DMG MORI (verfügbar mit SIEMENS-, HEIDENHAIN- und MAPPS- Steuerung) zählen seit 2015 zu den meist- verkauften Maschinen in diesem Segment. CMX 600 V mit AWC-Werkstückpalettensystem Das AWC-Palettensystem der CMX 600 V bie- tet Platz für 114 Roh- und Fertigteilpaletten und damit genügend Reserven für die 24/7- Produktion,“ erklärt Toru Miyazato, Deputy Manager „Production Division“. Neben der hohen Produktivität und Dauergenauigkeit der Fertigungszelle, genügt das System auch höchsten Qualitätsansprüchen, wie Keiichi Momiyama betont: „Die Bearbeitung der Kontaktfläche ist der wichtigste Schritt hinsichtlich der Qualität und Ergonomie des Endproduktes. Selbst bei abwechselnder Fertigung der beiden Schenkel erreichen wir dank der Steifigkeit und Dauergenau- igkeit der Maschinen eine Ausschussquote nahe Null.“ Alternativ rüstet DMG MORI alle CMX V auch mit dem Palettenhandlingsystem PH 150 für Palettengewichte bis 150 kg bzw. 250 kg und mit einer Palettenwechselzeit unter 40 Sekunden aus. CMX V BAUREIHE AWC WERK- STÜCKPALETTEN- HANDLING HIGHLIGHTS + 114-fach Palettenspeicher AWC für Werkstücke bis ø 230 × 150 mm und 50 kg + Optional bis ø 350 × 300 mm, 80 kg; (Anzahl Plätze auf Anfrage) + Für die NMV 3000 DCG oder die CMX 600 V mit MAPPS 52 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CMX V / CMX U BAUREIHE NEU HEIDENHAIN MULTI-TOUCH – DER NEUE 3D STEUERUNGSSTANDARD FÜR ALLE CMX V UND CMX U HÖCHSTE ZUVERLÄSSIGKEIT NEU + 3D-Steuerungstechnologie + Besserer Überblick durch 19″ Multi-Touch-Bildschirm + Bessere Kontrolle und Übersicht des Maschinenstatus + 45 ° Schwenkbarkeit des Panels zur angenehmeren Bedienung + DMG MORI SMARTkey mit 8 GB zusätzlichem Speicher EFFEKTIVERE BEDIENUNG + Schneller und bequemer Zugriff auf Parameter und Benutzerdaten + Verwaltung & Dokumentation von Auftrags- und Prozessdaten + Effiziente Programmierung und Daten- management inkl. freier Kontur-Programmierung, DXF Import* und Look Ahead Funktion* *Option MEHR BEDIENKOMFORT + Vereinfachter und zuverlässiger Bedienprozess mit vollwertiger ASCI-Tastatur + 3D-Simulation mit komfortablen Touch-Funktionen AUTOMATISIERUNG PH 150 – DIE INTEGRIERTE AUTOMATIONSLÖSUNG VON DMG MORI FÜR JEDE CMX V UND CMX U CMX 50 U mit Palettenhandling PH 150 HIGHLIGHTS + Max. Traglast 150 kg (250 kg optional) + 10 Paletten 320 × 320 mm, optional 6 Paletten 400 × 400 mm oder 12 Paletten ø 210 mm, etc. + < 40 Sek. Palettenwechselzeit TECHNOLOGY EXCELLENCE 53 Das Kompetenzteam von YDM vor der CMX 600 V mit 114-fach AWC und den beiden NMV 3000 DCG (von links nach rechts): Katsumi Sato (Manager, Production Division), Toru Miyazato (Deputy Manager, Production Division), Nobuhisa Sakurai (General Manager, Development Division), Keiichi Momiyama (Engineer) und Hikaru Ogasawara (Engineer). 200 % Produktivitätssteigung Sowohl die CMX V als auch die beiden NMV-Maschinen sind an 360 Tagen pro Jahr im 24/7-Dauereinsatz. Insgesamt konnte dadurch die Produktivität um den Faktor 3 gesteigert werden. Und mit Blick auf die Zukunft erklärt Nobuhisa Sakurai: „Aufgrund mehrerer Neuentwicklungen sehen wir gro- ßes Potenzial, unsere Leistungsstärke durch die Verkettung der CMX V mit den beiden NMV dann nochmals deutlich zu stärken.“ « YDM CORPORATION FACTS + Führender Hersteller der Dentaltechnik mit hoher Kompetenz in Produktentwicklung + Highspeed-Präzisionsbearbei- tung von Orthodontiezangen für die Kieferorthopädie mit CMX 600 V und NMV 3000 DCG + 24 / 7-Fertigung mit dem AWC-Palettenwechsel- system von DMG MORI mit 114 Palettenplätzen YDM CORPORATION Headquarters: 6-5-20 Tabata, Kita-ku, Tokyo 114-0014, Japan www.ydm.co.jp/en-new

CLX BAUREIHE 6-Seiten-Komplettbearbeitung komplexer Werkstücke durch Gegenspindel und Y-Achse mit bis zu 120 mm Hub. NEU GEGENSPINDEL FÜR 6-SEITEN- KOMPLETT- BEARBEITUNG CLX 550 < 3 µm RUNDLAUF- GENAUIGKEIT UND 630 Nm DREHMOMENT HIGHLIGHTS + Schwerzerspanung durch Hauptspindel bis 630 Nm und 33 kW (max. 3.250 min-1) + 6-Seiten-Komplettbearbeitung komplexer Werkstücke durch Gegenspindel und Y-Achse mit bis 120 mm + Beeindruckende Stabilität, optimal für die Schwerzerspanung im Grenzbereich + Linearführungen für höchste Präzision und Langzeitgenauigkeit + Verfügbar mit SIEMENS und FANUC 54 TECHNOLOGY EXCELLENCE Im Produktbereich der Universaldrehzentren von DMG MORI ermöglichen die CLX-Uni- versaldrehmaschinen den Anwendern völlig neue Möglichkeiten der Komplettbearbei- tung. Dazu setzt die CLX-Baureihe auf ein modulares Lösungsangebot für unterschied- lichste Branchen – darunter die Automo- bilindustrie oder allgemeiner Maschinen- und Anlagenbau. Moderne CNC-Drehzentren müssen pro- duktiv, flexibel und einfach bedienbar sein und ein breites Teilespektrum abdecken. Für die CLX-Baureihe von DMG MORI eine Selbstverständlichkeit. Beste Belege sind die Rundlaufgenauigkeit von < 3 μm, die hohe axi- ale und radiale Präzision sowie eine stabile Maschinenkonstruktion für Höchstleistungen bis in die Schwerzerspanung mit bis zu 630 Nm Drehmoment, bei Spindeldrehzah- len bis 3.250 min-1. Über die ausgezeichne- ten Basisattribute hinaus lassen sich die CLX-Drehzentren kundenspezifisch aufrüs- ten. Dazu bietet der CLX-Hightech-Baukas- ten diverse Hardware- und Softwarelösungen sowie umfangreiche technologische Optionen und DMG MORI Technologiezyklen. So erweiterte DMG MORI jüngst die An- wendungsvielfalt der CLX-Maschinen um Varianten mit Y-Achse bis 120 mm für außermittiges Bearbeiten und um eine Ver- sion mit zusätzlicher Gegenspindel für die 6-Seiten-Komplettbearbeitung. Ein weiteres Highlight des CLX-Programms sind die vielfältigen Automatisierungsmög- lichkeiten – darunter vor allem die jüngste Eigenentwicklung des Portal-Handlingsys- tems GX 6. Zudem sind alle CLX-Maschinen nun auch mit 15″ DMG MORI SLIMline Steuerung und FANUC verfügbar (alternativ zur 19″ DMG MORI SLIMline Multi-Touch-Steuerung und SIEMENS). «

1 2 CLX BAUREIHE EINFACH AUTO- MATISIEREN! DMG MORI Technologiezyklen 1. Alternierende Drehzahl: Vermeidung von Vibrationen durch gezielte Anpassung der Drehzahl 2. Easy Tool Monitoring 2.0: Vermeidung von Schäden bei Werkzeugbruch oder Werkzeugüberbelastung NEU CLX JETZT AUCH MIT FANUC KEY FACTS CLX-BAUREIHE Technische Daten CLX 350 CLX 450 CLX 550 Max. Drehlänge mm 530 555 1.225 Max. Drehdurchmesser mm 320 / 250* 400/315** 480/425** Leistung (40 % ED) kW 16,5 Spindeldrehzahl min-1 5.000 25,5 4.000 33 3.250 Dreh-Spez. Fräs-Spez. Y-Achse Gegenspindel V1 V3 V4 V6 – verfügbar, – nicht verfügbar, * Empfehlung, ** Version V4 mit Y-Achse CLX 350 MIT GX 6 GX – DER PORTALLADER FÜR DIE CLX-BAUREIHE HIGHLIGHTS + Vollautomatisches Portalsystem mit Doppelgreifer inkl. 3-Finger-Zentrierung + Werkstücke bis ø 200 × 150 mm und max. 6 kg, Werkstückspeicher als 10-fach- Stapelmagazin (max. 10 × 70 kg) + Optionaler Teleskoparm für Werkshallen mit geringer Deckenhöhe + Einfaches Programmieren und Einrichten durch Integration in die Maschinensteuerung + Messsystem für Werkstücke und Werkzeuge Mannarme Fertigung durch 10-fach-Stapelmagazin (max. 10 × 70 kg) für Werkstücke bis ø 200 × 150 mm und max. 6 kg. Alle Informationen zu DMG MORI Automationslösungen finden Sie unter: automation.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 55

KUNDENSTORY – SCHUNK GMBH & CO. KG 24/7 MIT 97 % 5-ACHS-FRÄSEN MIT 5 µm POSITIONIERUNG Zukunftsweisender Paradigmenwechsel bei SCHUNK mit automatisierter 5-Achs-Tech- nologie und Fräs-Dreh-Performance von DMG MORI. Mit gleich zwei neuen Fertigungssystemen von DMG MORI hat die SCHUNK GmbH & Co. KG jüngst die Fertigung von Spannbacken für Drehmaschinen revolutioniert. Statt der zuvor mehrstufigen Produktion erfolgen jetzt sämt- liche Prozessschritte auf zwei hochmodernen Produktionseinheiten von DMG MORI. Höchste Flexibilität garantiert ein neues 5-Achs-Ferti- gungssystem mit eigens hierfür entwickelter Spanntechnik zur Bearbeitung von 400 Werk- stückvarianten. Mit einer Fräs-Drehmaschine konnte SCHUNK in einem zweiten Projekt die Durchlaufzeit bei der Herstellung von Sonder- spannbacken in einem Durchgang halbieren. „Der Pionier hat den Mut, neue Wege zu gehen“, lautet ein Zitat von Heinz-Dieter Schunk, Geschäftsführender Gesellschafter von SCHUNK, Hersteller von Greifsystemen und Spanntechnik mit Hauptsitz in Lauffen am Neckar. Mit 11.000 Produkten bietet das Unternehmen das weltweit größte Greif- systeme- und Spanntechnik-Sortiment sowie das breiteste Programm an Standard-Greif- komponenten. Diese Vielfalt in den Produkten fordert Flexibilität in den Prozessen. Genau in diesem Punkt drohte die sequen- zielle Fertigung an produktive und ihre wirt- schaftliche Grenze zu stoßen. Allein das Frä- sen in der Weichbearbeitung erfolgte in bis zu vier Aufspannungen. Lange Rüst- und Liege- zeiten waren die Folge. Johannes Ketterer, Geschäftsbereichsleiter der Spanntechnik im Werk Lauffen, suchte mit seinem Team deshalb nach neuen Produktionskonzepten. DMC 125 U duoBLOCK: Der große kubische Arbeitsraum ermöglicht den Einsatz von Spanntürmen mit bis zu 36 Spannstellen. 56 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – SCHUNK GMBH & CO. KG HIGHLIGHTS INSTALLATIONEN + DMC 125 U duoBLOCK mit erhöhter Genauigkeit: 5 µm Positionier- genauigkeit in allen Linearachsen + Bis zu 97 % Auslastung im 24/7-Betrieb dank automatisierter 5-Achs-Bearbeitung + Regalspeicher mit zwei Rüststationen für 16 Paletten bis 2.500 kg + Kompaktes Radmagazin mit 243 Plätzen + DMC 80 FD duoBLOCK: 50 % kürzere Durchlaufzeit bei Sonderspann- backen durch Fräs-Drehtechnik + Hohe Stabilität für Hochleistungs- drehen im unterbrochenen Schnitt + Präzision und Oberflächengüte eliminieren den Schleifprozess SCHUNK bietet mit 11.000 Produkten das weltweit größte Greifsysteme- und Spanntechnik-Sortiment sowie das breiteste Programm an Standard-Greifkomponenten. DMC 125 U duoBLOCK – Automatisierte Produktion von 400 Werkstückvarianten Ein Ziel war es, alle 400 Spannbackenvarianten in Losgrößen von 20 bis 80 Stück auf nur einem Bearbeitungszentrum in großen Spanntürmen zu fertigen. Um die Maschinenlaufzeit zu maxi- mieren, sollte ein Palettenspeichersystem angeschlossen werden. Das Fünf-Achs-Be- arbeitungszentrum DMC 125 U duoBLOCK mit Palettenwechsler von DMG MORI erwies sich hierfür als die passende Maschine. PALETTENGEWICHT BIS 2.500 kg 100 % hauptzeitparalleles Rüsten dank einzigartigem Radmagazin Der große kubische Arbeitsraum der DMC 125 U duoBLOCK ermöglicht Werkstück- abmessungen von ø 1.250 × 1.600 mm und ist deshalb prädestiniert für den Einsatz hoher Spanntürme. Die maximale Beladung der Ma- schinenpaletten wurde wegen der schweren Spannvorrichtungen in Sonderausführung konstruiert und damit von standardmäßig 2.000 kg auf 2.500 kg erhöht. Aufgrund der hohen Werkstückvielfalt sowie des Einsatzes von Schwesterwerkzeugen kommt ein Rad- magazin mit 243 Plätzen zum Einsatz. Das Magazin ist zum einen extrem platzspa- rend. Zum anderen ermöglicht es haupt- und nebenzeitenparalleles Rüsten. „Am Markt findet man in der von uns benötigten Aus- baustufe fast ausschließlich groß bauende Kettenmagazine. Da ist das kompakte und extrem schnelle Radmagazin von DMG MORI quasi einzigartig,“ so Ketterer. 36 Spannstellen in weniger als 15 Min. umrüsten Das Palettensystem mit zwei Rüststationen bietet Platz für insgesamt 16 Maschinenpa- letten. Gefertigt wird auf großen horizontalen Spanntürmen mit jeweils bis zu 36 Spann- stellen, welche mit TANDEM-Kraftspann- blöcken von SCHUNK ausgestattet sind. Auf diese Kraftspannblöcke werden Schnell- wechseleinsätze konstruiert, die völlig ohne Schrauben auskommen und über Kugel- sperrbolzen oder über Magnet ein- und aus- gewechselt werden können. Das Ergebnis: Ein Spannturm mit bis zu 36 Spannstellen kann in weniger als 15 Minuten von einem Bauteil auf das andere umgerüstet werden. < 5 µm Positioniergenauigkeit in X, Y und Z Auch der Bearbeitungsprozess ist auf höchste Laufzeit ausgelegt. Auf das Antasten der Null- punkte wird verzichtet, was höchste Präzision von Maschine und Spannmittel erfordert. Die DMC 125 U duoBLOCK mit erhöhter Genau- igkeit verfügt über einen komplett gekühlten Vorschubantrieb, Kühlmitteltemperierung und Thermoshield zur Vermeidung von Zug- luft. Damit ist die Maschine fast vollständig von den Umgebungsbedingungen entkoppelt. Das Ergebnis ist eine Positioniergenauigkeit von < 5 µm in X / Y / Z. 97 % Maschinenauslastung im 24 Stunden-Betrieb Das Rüsten sowie das Be- und Entla- den der Paletten im Turmspeicher erfolgt hauptzeitparallel. „An guten Tagen wird bei einer Maschinenlaufzeit von 24 h ein Aus- lastungsgrad von 97 % erreicht – und das bei extremer Variantenvielfalt“, unterstreicht Johannes Ketterer. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 57

KUNDENSTORY – SCHUNK GMBH & CO. KG CELOS – DIGITAL FACTORY An guten Tagen wird bei einer Maschinen- laufzeit von 24 h ein Auslastungsgrad von 97 % erreicht. Johannes Ketterer, Geschäftsbereichsleiter (im Bild links), gemeinsam mit Fertigungsmeister Jochen Steinke an der DMC 125 U duoBLOCK DMC 80 FD duoBLOCK – Über 50 % kürzere Durchlaufzeit durch Komplettbearbeitung Neben den 1.200 Standardspannbacken gibt es auch zahlreiche kundenspezifische Son- deranfertigungen, wovon etwa 25 % eine Dre- hoperation erfordern. Bislang wurde diese nach den verschiedenen Fräsbearbeitungen auf einer Drehmaschine ausgeführt. Um künftig schnel- ler und flexibler auf Kundenwünsche reagie- ren zu können, entschied man sich mit der DMC 80 FD duoBLOCK von DMG MORI für die erste Fräs-Drehmaschine im Hause SCHUNK. Auf dem Fräs-Dreh-5-Achs-Bearbeitungs- zentrum werden nun Sonderspannbacken in Losgrößen von drei bis zwölf Stück komplett bearbeitet. Das VERO-S Nullpunktspann- system von SCHUNK wurde für den Einsatz auf einer Fräs-Dreh-Maschine adaptiert und auf den FD-Tisch aufgesetzt. Johannes Ketterer ist begeistert von der Steifigkeit des duoBLOCK-Konzepts: „Die Steifigkeit der Maschine erlaubt selbst Drehen im unterbro- chenen Schnitt. Mittlerweile wird zunehmend hart gedreht und gefräst, was ganze Pro- zessschritte und damit Liegezeiten erspart.“ Um auch die Rüstzeit optimieren zu können, wurde eine digitale Prozesskette implemen- tiert. In der Arbeitsvorbereitung werden die Fertigungsprogramme erstellt, simuliert und die Aufspannsituation definiert. „Insgesamt konnte die Durchlaufzeit so mehr als halbiert werden“, schätzt Johannes Ketterer. Fertigung in Schleifqualität durch duoBLOCK Konzept und SCHUNK Spannmittel Mit den Ergebnissen zeigt man sich bei SCHUNK rundum zufrieden. In beiden Fällen konnte die Anzahl an Aufspannungen redu- ziert werden, was sich neben kürzeren Durch- laufzeiten auch in einer höheren Genauigkeit widerspiegelt. Dank der perfekten Synergie aus DMG MORI Maschine und SCHUNK Spann- mitteln kann teilweise sogar auf ganze Pro- zessschritte verzichtet werden. « Dr.-Ing. Edmond Bassett Head of Technology Development, GILDEMEISTER Drehmaschinen GmbH edmond.bassett@dmgmori.com Mehr zu den Technologiezyklen finden Sie unter: techcycles.dmgmori.com Exklusive DMG MORI Technologiezyklen 60 % SCHNELLER IM DIALOG PROGRAMMIERT Die exklusiven DMG MORI Technologiezyklen sind wahrhafte Assistenten der werkstattorientierten Programmierung zur Steigerung von Produktivität und Sicherheit sowie zur Erweiterung von Maschinenfähigkeit. + Übersichtliche Programmstruktur + Bis zu 60 % schneller programmieren + Fehlerminimierung durch dialog geführtes Programmieren + Neue Technologien (gearSKIVING, Grinding) + Technologie Know-how im Programm gespeichert 58 TECHNOLOGY EXCELLENCE

1 2 KUNDENSTORY – SCHUNK GMBH & CO. KG CELOS – DIGITAL FACTORY SCHUNK FACTS + Gegründet 1945 als mechanische Werkstatt + Knapp 3.000 Mitarbeiter in neun Werken und 33 eigenen Länder- gesellschaften sowie Vertriebs- partner in über 50 Ländern + Weltweit einzigartig: 11.000 Standardkomponenten für Greifsysteme und Spanntechnik SCHUNK GmbH & Co. KG Bahnhofstr. 106 - 134 74348 Lauffen/Neckar, Deutschland www.schunk.com 1. DMG MORI Technologiezyklen unterstützen den Bediener beim Rüsten und Einstellen der MPC- Parameter (Machine Protection Control) für maximale Sicherheit im automatisierten Prozess. 2. Hochflexible und automatisierte Fertigung von über 400 Werkstücken durch die DMC 125 U duoBLOCK mit 16-fach-Palettenspeicher. MPC 2.0 MACHINE PROTECTION CONTROL 3D quickSET DREHEN / FRÄSEN + Vibrationsüberwachung im Prozess + Maschinenschnellabschaltung im Falle eines Crashs + Manuelles Freifahren auch in geschwenkter Bearbeitungsebene NEU + NEU: Drehmomentüberwachung + NEU: Empfohlen mit Protection Package für CTX TC-Maschinen TURNING MILLING + Toolkit zur Überprüfung und Korrektur + Messung und Korrektur der kinematischen Genauigkeit von 4- und 5-Achs Maschinenkonfiguration + Alle Kopfvarianten und Tischachsen der Position von Dreh- und Schwenkachsen (C4, C3, B) + Durchhangkompensation möglich + Einsetzbar in Kombination mit Standardtaster vom Kunden (empf. Renishaw, Blum) TECHNOLOGY EXCELLENCE 59

KUNDENSTORY – SKF MARINE GMBH Im Schadensfall bauen und liefern wir defekte Teile binnen 24 Stunden weltweit. Norbert Mäder Produktionsleiter Wellenfertigung bei SKF Marine, Hamburg Kürzere Durchlaufzeiten und höhere Genauigkeit: Mit fünf Fräs-Drehmaschinen der duoBLOCK-Baureihe von DMG MORI hat SKF Marine eine zukunftssichere Ferti- gung realisiert. Reedereien und Werften profitieren seit über 70 Jahren von dem Know-how, das die SKF Marine GmbH aus Hamburg in die Fertigung von Wellenkomponenten und Stabilisatoren steckt. Mit der Eingliederung in den SKF-Kon- zern 2013 beginnt für die frühere Blohm + Voss Industries GmbH und ihre rund 350 langjährigen Mitarbeiter auch eine Moder- nisierung der Fertigung. Denn im Schiffsbau steigen die Anforderungen an Flexibilität, Lieferzeit und Bauteilqualität kontinuierlich. Mit zwei DMC 80 FD duoBLOCK und drei DMU 125 FD duoBLOCK in den vergangenen drei Jahren, macht SKF Marine in der Fertigung einen großen Innovationssprung und stellt sich erfolgreich den Herausforderungen der hart umkämpften Branche. Die lange Bauzeit eines Schiffes und die scheinbar gemächliche Fahrt der Ozean- riesen täuschen leicht darüber hinweg, wie schnelllebig der Schiffsbau in der Realität ist. „Im Schadensfall bauen und liefern wir defekte Teile binnen 24 Stunden weltweit“, erklärt Norbert Mäder, Produktionsleiter Wellenfertigung bei SKF Marine, den Ext- remfall. Jede Stunde im Hafen verursache immense Kosten. „Aber auch unter nor- malen Umständen beträgt die Lieferzeit an eine Werft heutzutage nur noch zwei Wochen. Früher waren das noch vier bis sechs Wochen.“ Ein weiteres Merkmal im Schiffsbau sind die hohen Qualitätsanforderungen. Es geht sowohl um die Zuverlässigkeit im Betrieb als auch darum, steigende Umweltauflagen zu erfüllen. Insbesondere Dichtungselemente – SKF Marine hat davon bereits etwa 60.000 am Markt – sind hier gefragt, weil sie verhindern, dass Meerwasser in die Wellenlager eindringt und Öl nach außen tritt. „Deshalb entwickeln wir unsere Produkte ständig weiter“, so Norbert Mäder. Komplettbearbeitung in einer Aufspannung Die Vorgaben seitens der Kunden und die technischen Weiterentwicklungen haben Auswirkungen auf die Produktion. Innovative Fertigungslösungen stehen dort im Mittel- punkt, wie die jüngsten Investitionen zeigen. „Früher haben wir unsere Dichtungen in meh- reren Prozessschritten auf unterschiedlichen Maschinen gedreht, gefräst und gebohrt“, erinnert sich Norbert Mäder. „Das hat viel Zeit verschlungen und wir waren sehr unflexibel.“ Mit den Fräs-Drehmaschinen von DMG MORI habe sich die Fertigung der anspruchsvollen Einzelteile grundlegend verbessert. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 61

KUNDENSTORY – SKF MARINE GMBH Das Einsatzspektrum der DMU 125 FD duoBLOCK reicht von der Schwerzerspanung bis zur µm-genauen Präzisionsbearbeitung von Dichtungselementen für Antriebsstränge bis 1.600 mm Durchmesser in einem weiten Werkstoffbereich von Grauguss über Chromstahl bis hin zu Bronze. Sowohl die zwei DMC 80 FD duoBLOCK als auch die drei DMU 125 FD duoBLOCK – die letzte wurde im Dezember 2017 installiert – steigern die Produktivität von SKF Marine erheblich, wie Norbert Mäder urteilt: „Die Kom- plettbearbeitung auf einer Maschine ist deutlich schneller und trägt maßgeblich zur höheren Genauigkeit bei, weil manuelle Umspannvor- gänge entfallen.“ Dadurch sei es auch möglich, die Maschinen besser auszulasten. beiten. „Das ist möglich, weil wir hier auf den integrierten Palettenwechsler verzichtet haben“, ergänzt der Produktionsleiter. Eine Besonderheit der fünf Fräs-Drehmaschinen sind die 6-Backen-Pendelausgleichsfutter von SCHUNK. Im Gegensatz zu herkömmli- chen 3-Backen-Spannfuttern gewährleisten sie maximale Rundheit und sind somit ein Gewinn für die Genauigkeit der Bauteile. Die Toleranzen liegen bei SKF Marine üblicher- duoBLOCK AS IT‘S BEST: FD-KOMPLETT- BEARBEITUNG IM µ-BEREICH Fras-Dreh-Komplettbearbeitung bis 1.600 mm im Hundertstel-Bereich Die beiden Fräs-Drehmaschinen von DMG MORI haben Norbert Mäder und seine Kollegen auch deshalb überzeugt, weil sie ein ext- rem breites Bauteilspektrum abdecken. Kleinere Werkstücke finden auf den beiden DMC 80 FD duoBLOCK ausreichend Platz, während die drei DMU 125 FD duoBLOCK Bauteile bis 1.600 mm Durchmesser bear- weise im Bereich weniger Hundertstel. „Auf den drei großen Maschinen nutzen wir spezi- ell entwickelte Leichtbauvarianten der Spann- futter, so dass wir bis zu 1.000 kg zuladen können“, so Norbert Mäder. Die Palette der eingesetzten Werkstoffe reiche dabei von Bronze über Grauguss bis hin zu Chromstahl, womit auch die Leistungsfähigkeit der Maschi- nen auf den Prüfstand gestellt werde. „Schwer- zerspanung gehört bei uns zur Tagesordnung.“ FD-TISCH UNSCHLAGBARES KNOW-HOW, ÜBER 20 JAHRE ERFAHRUNG HIGHLIGHTS + Komplettbearbeitung durch 5-Achsen-Fräsen und -Drehen in einer Aufspannung + Verschleißarmer Direct Drive Antrieb mit hohem Dreh- moment, z.B. 6.200 Nm bei der DMU 125 FD duoBLOCK + Einfachstes Rüsten durch elektro- nisches Wuchten und hydraulische Werkstückklemmung 62 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – SKF MARINE GMBH Zuverlässiger Partner in der Fertigung Auf die Zusammenarbeit mit DMG MORI blickt Norbert Mäder durchweg positiv – zum einen wegen der bewährten Fertigungstech- nologie und des breiten Produktportfolios: „Auch in weiteren Bereichen der Produktion wurden bereits Modelle aus dem Sortiment angeschafft – eine DMU 75 monoBLOCK und eine CTX beta 800.“ Zum anderen schätzt er den Service des Herstellers: „So wie unsere Monteure im Ernstfall mit dem Bauteil inner- halb eines Tages zum Kunden gebracht wer- den, sind die DMG MORI Techniker auch bei uns schnell zur Stelle, um Maschinenstill- stände zu minimieren.“ « Verbesserte Kapazitätsplanung dank einheitlicher Steuerungsphilosophie Flexibler ist SKF Marine durch die DMG MORI Maschinen außerdem in der Personalpla- nung. Norbert Mäder verweist auf die einheit- liche Steuerung: „Die Mitarbeiter können an allen fünf Maschinen gleichermaßen arbeiten und bei Bedarf einspringen.“ Hinzu komme die verbesserte Arbeitsvorbereitung: „Wir wer- den die Konstruktion und Programmierung der Werkstücke auf SIEMENS NX umstellen, damit wir die Maschinen zentral mit den NC-Programmen versorgen können.“ Hierin sieht der Produktionsleiter einen wichtigen Schritt zu weiteren Digitalisierungsschritten: „Mit einer optimalen Planung, Verwaltung und Dokumentation der Arbeitsaufträge können wir perfekt auf die jeweilige Auftragslage reagieren.“ Langfristig sehe er im Zusam- menspiel aus Maschinentechnologie und Digitalisierung den Weg zu einer zukunfts- sicheren Fertigung. SKF MARINE GMBH FACTS + Mit über 70 Jahren Erfahrung fertigt SKF Marine Wellenkomponenten für Schiffs- antriebe und Stabilisatoren + Rund 60.000 Dichtungselemente hat SKF Marine am Markt + Defekte Teile ersetzt das Unternehmen bei Bedarf binnen 24 Stunden – weltweit + Service-Partnerschaft für höchste Nutzungsquote SKF Marine GmbH Hermann-Blohm-Straße 5 20457 Hamburg, Deutschland www.skf.com CELOS mit SIEMENS als einheitliche Steuerungstechnologie erlaubt einen flexiblen Einsatz der Mitarbeiter an den Fräs-Drehmaschinen. Eigenverantwortung wird groß geschrieben. Programmiert wird extern mit NX CAM, Mensch und Maschine in der Werkstatt sorgen für perfekte Qualität. TECHNOLOGY EXCELLENCE 63

DIE & MOLD – DMU 340 GANTRY DER NEUE MASSSTAB IM GANTRY-BEREICH HIGHLIGHTS DMU 340 GANTRY + Stabil: Einteiliges, thermosymmetrisches Maschinenbett aus EN-GJS-600 für maximale Steifigkeit und Genauigkeit + Dynamisch: Linearantriebe in der X- und Y-Achse mit bis zu 0,5 g Beschleunigung (optional), Stößel mit integrierter C-Achse als Direktantrieb für höchste Dynamik in der 5-Achs-Simultanbearbeitung + Modular: Erweiterbar auf 6.000 mm in der X-Achse und 1.500 mm in der Z-Achse 12 m3 ARBEITS- VOLUMEN Technische Daten Verfahrweg X / Y / Z Eilgang X / Y / Z Beschleunigung X / Y / Z Werkstückgewicht max. * Mit Linearantrieb mm m/min m/s2 kg DMU 340 Gantry 3.400 / 2.800 / 1.250 70 / 70 / 60 (90 / 90 / 60)* 4 / 4 / 5 10.000 (30.000) 64 TECHNOLOGY EXCELLENCE Die Mitarbeit im Entwicklungsprozess ermöglichte uns, die Maschine an unsere Produktionsanforderungen anzupassen. Der Linearantrieb mit 0,5 g und das eigensteife Maschinenbett haben so beeindruckt, dass wir getreu unserer Firmenstrategie auch in diesem Fall zwei Maschinen bestellt haben. Christoph Baumann Geschäftsführer, Baumann GmbH

HSK-A100, 430 Nm und die neue Direct Drive B-Achse für negative Winkel bis -10° haben uns schon fast überzeugt. Kaufentscheidend war dann die atemberaubende Dynamik während der Live-Vorführung auf der EMO. Ing. Roman Gradwohl Geschäftsführer, Schittl GmbH Das weltweit einzigartige Rad- magazin für 650 mm lange Werkzeuge und hauptzeitparalleles Rüsten, sowie die Möglichkeit der X-Achsverlängerung auf 6 m, haben uns überzeugt, die Maschine zu kaufen. Thilo Schmid Geschäftsführer, Schmid Messtechnik & Metallbearbeitung GmbH EXKLUSIVE DMG MORI TECHNOLOGIEZYKLEN NEU VCS COMPLETE – VOLUMETRISCHE KOMPENSATION BIS ZU 30 % HÖHERE GENAUIGKEIT ÜBER DIE KOMPLETTE LEBENS- DAUER DER MASCHINE Einfache volumetrische Kompensation auf Knopfdruck, inklu- sive automatischer Kalibrierung der Maßstäbe und Kinematik. Der Technologiezyklus VCS Complete ermittelt selbstständig durch Kompensationsalgorithmen volumetrische Abweichungen im Arbeitsraum und kann damit die Maschine mikrometergenau kalibrieren. Die Daten erfasst VCS Complete anhand eines Toolkits, das aus einem speziellen Karbonstab mit zwei Kalibrierkugeln besteht. Dadurch verbessert sich die geometrische Genauigkeit um bis zu 30 %. Auch Abweichungen, z.B. durch Verschleiß oder Kollision, können dadurch kompensiert werden. 1 2 3 1. Kalibrierkugel 2. CFK-Stab 3. Magnet Exklusiver DMG MORI Technologiezyklus VCS Complete* + Bis zu 30% höhere Genauigkeit der Maschine über die gesamte Lebensdauer + Dialoggeführte Software für einfache und schnelle Handhabung + Datenaufzeichnung für weitere Analysen und Dokumentation der Messergebnisse * Verfügbar ab 07/2018 für die DMU/DMC monoBLOCK; weitere Baureihen auf Anfrage Genauigkeit (µm) Genauigkeitsabweichung ohne VCS Complete 30 % genauer VCS- Kalibrierung Konstante Genauigkeit durch Kalibrierung mit VCS Complete Lebenszyklus (Jahre) 2,5 5 7,5 10 Mehr zur DMU 340 Gantry finden Sie unter: gantry.dmgmori.com Mehr zu den Technologiezyklen finden Sie unter: techcycles.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 65

KUNDENSTORY – TALON INNOVATIONS Das Kernteam von Talon in der spanenden Fertigung: Kevin Massey – Machinist, Rich Novak – Manufacturing Supervisor, Corey Bond – Manufacturing Manager, Dave Rietveld – VP of Operations vor dem Vertikalbearbeitungszentrum NVX 5080. NHX 4000 HOCHPRODUKTIVE SERIENFERTIGUNG MIT 1,2 G BESCHLEUNIGUNG HIGHLIGHTS + Hohe Dynamik mit 1,2 g für kürzeste Span-zu-Span-Zeiten bis 2,2 Sek. + speedMASTER: Maximale Zerspanleistung mit 15.000 min–1, 111 Nm / 21 kW (40 % ED) + 36 Monate Gewährleistung auf die speedMASTER Spindel ohne Stundenbegrenzung + Direct Drive Tisch (DDM) mit bis zu 100 min–1 für kürzeste Positionierzeiten von 0,8 Sek. + Geringe Aufstellfläche mit nur 11,2 m² + CELOS mit MAPPS auf FANUC und CELOS mit SIEMENS verfügbar 66 TECHNOLOGY EXCELLENCE PRÄZISION + SERVICE = WACHSTUM UND WETT- BEWERBS- FÄHIGKEIT DMG MORI Erfolgsformel aus Hightech- Werkzeugmaschinen + LifeCycle Services legt bei Talon Innovations den Grundstein für nachhaltige Wirtschaftlichkeit und inter- nationale Expansion. Komplexe Präzisionsbauteile bestimmen bei Talon Innovations den spanenden Fertigungs- alltag – sei es beim externen Dienstleistungs- angebot oder für die eigenen Produkte. Die Zerspanung hat deshalb einen großen Anteil an der Erfolgsgeschichte des US-ameri- kanischen Unternehmens und mit ihr die Bearbeitungszentren und Drehmaschinen von DMG MORI. „Innovation durch Präzision ist unser Leitfaden für mehr Wachstum und Wettbewerbsfähig- keit sowohl in der Lohnfertigung als auch für die eigene Produktion“, erklärt Dave Rietveld, Vice President of Operations bei Talon, gleich zu Beginn unseres Besuches am Stammsitz in Sauk Rapids. Das Dienstleistungsspektrum reicht dabei von der Entwicklung und dem Rapid Prototy- ping über die Zerspanung und das Schweißen bis hin zu Montagedienstleistungen und Kun- densupport. Zweites erfolgreiches Standbein des Unternehmens sind auf höchste Reinheit spezialisierte Gas- und Fluid-Zuführsysteme der eigenen TMS-Linie, mit denen Talon welt- weit neue Standards gesetzt hat. Genauigkeit + Oberflächengüte = Präzision Der Anspruch höchster Präzision gilt bei Talon sowohl mit Blick auf die Genauigkeit als auch bezogen auf die Oberflächengüten. Beide Faktoren wirtschaftlich in Einklang zu bringen, verlangt ebenso sorgfältige wie kompetente Mitarbeiter – aber eben auch die entsprechenden Maschinen. Das gilt insbesondere angesichts der Bearbeitung von exotischen Materialien, anspruchsvollen Legierungen und technischen Kunststoffen. Top Performance im 24 / 7-Betrieb Sowohl Bedienbarkeit, Stabilität und Zuver- lässigkeit der Maschinen als auch eine reak- tionsschnelle Serviceorganisation standen deshalb ganz oben im Pflichtenheft, als es um die Auswahl des Werkzeugmaschinen- lieferanten ging. Dass DMG MORI inzwi- schen 21 Hightech-Werkzeugmaschinen bei Talon installiert hat, spricht eine deutliche Sprache. So finden sich in der Werkshalle unter anderem zwei horizontale Bearbei- tungszentren des Modells NHX 4000. Zwei NTX 2000 Turn & Mill-Maschinen kümmern sich um die 6-Seiten-Komplettbearbeitung rotationssymmetrischer Bauteile. Hinzu kommt eine Vielzahl an Vertikalbearbei- tungszentren, z.B. fünf CMX 1100 V oder zwei NVX 5060/5080. Das Fazit von Dave Rietveld ist überaus positiv: „Die Maschinen erlauben uns, auch komplexeste Geometrien mit extremen Toleranzen und überragenden Oberflächen- güten zu fertigen.“

1 2 1. 6-Seiten-Komplettbearbeitung auf zwei NTX 2000 Turn & Mill-Maschinen von DMG MORI. 2. 24/7-Produktion auf einer von zwei NHX 4000 mit der speedMASTER Spindel von DMG MORI. Zuverlässigkeit + Service = Produktivität Darüber hinaus definiert der 24 / 7-Betrieb im Shopfloor das Anforderungsprofil. Talon pro- duziert an allen Standorten 24 Stunden täglich, an 7 Tagen die Woche. „Für den Fall der Fälle ist für uns deshalb der Service und eine reak- tionsschnelle Ersatzteilversorgung ebenso existenziell wie zuverlässige Werkzeugma- schinen“, betont Dave Rietveld abschließend. « TALON INNOVATIONS FACTS + Gründung 1994 + 375 Beschäftigte + Standorte in Osakis, Minnesota, Tampa, Florida und Seoul / Korea + End-to-End-Dienstleister für Präzisionsteile + Gas- und Fluid-Zuführsysteme als zweites Standbein Talon Innovations 1003 Industrial Dr. S, Sauk Rapids, MN 56379, USA www.taloninnovations.com WELT PREMIERE 2018 NTX 3000 16,3 m2 PLATZBEDARF NTX 3000 BEST IN CLASS TURN & MILL – turnMASTER MIT 1.194 Nm UND compactMASTER MIT 120 Nm HIGHLIGHTS + turnMASTER Drehspindel (12″ Futter) mit 3.000 min-1 und max. 1.194 Nm (optional 8″ / 10″) + compactMASTER Turn & Mill-Spindel mit 120 Nm Drehmoment und 350 mm Länge + Multitasking: Direct Drive B-Achse für die 5-Achs-Simultanbearbeitung komplexer Werkstücke + Hohe Flexibilität durch X-Achsen-Verfahrweg bis -125 mm unter der Spindelmitte + CELOS mit MAPPS auf FANUC und CELOS mit SIEMENS verfügbar 6-Seiten-Komplettbearbeitung komplexer Werkstücke bis ø 670 mm und 1.540 mm Länge mit der Turn & Mill-Spindel compactMASTER und zweitem Werkzeugträger (unterer Revolver) mit 80 mm Y-Achse. Mehr zur NTX 3000 finden Sie unter: ntx.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 67

DMG MORI QUALIFIED PRODUCTS VERTRAUEN IST GUT – DMQP IST BESSER 4 ZUBEHÖRGRUPPEN FÜR PERFEKT ABGESTIMMTE FERTIGUNGSLÖSUNGEN 1 ZERSPANEN 2 HANDHABEN + Kühlaggregate + Ölnebelabscheider + Lünette + Werkzeugaufnahme / -halter + Werkzeuge + Rundtische + Spannvorrichtungen / -futter + Luftfilter + Software (CAD / CAM) + Stangenlader + Automation (Roboter, Werk- stück- und Palettenhandling) + Späneförderer + Greifsysteme 3 MESSEN 4 ÜBERWACHEN + Messtaster + Werkzeug- / Werkstückmesssysteme + Werkzeugvoreinstellgeräte + Transformatoren + Signalleuchten + Kameras 68 TECHNOLOGY EXCELLENCE Eine ganzheitliche Fertigungslösung aus einer Hand zu fairen Preisen. DMG MORI bie- tet genau diesen Nutzen mit der DMG MORI Qualified Products (DMQP) Initiative. Das glo- bale Konzept und die enge Zusammenarbeit mit zertifizierten DMQP-Partnern verspricht eine perfekte Synergie von Maschine und Zubehör für höchste Technologiekompetenz. Rundum-sorglos-Paket ohne Kompromisse Bei DMG MORI arbeiten weltweit Entwick- lungs- und Applikationsingenieure gemein- sam mit DMQP-Partnern an der ständigen Optimierung bestehender und Entwicklung neuer, innovativer Fertigungslösungen. „Unser Ziel ist, unseren Kunden ein Rundum-sorglos- Paket zu bieten. Hierzu werden alle Zubehör- produkte aufwändig getestet und selektiert.“, erklärt Dr. Thomas Froitzheim, Leiter des DMQP-Programms bei DMG MORI. „DMQP ist für uns ein Qualitätssiegel, das wir nur verge- ben, wenn Produktivität, Qualität, Verfügbar- keit und Konnektivität stimmen – hier gibt es keine Kompromisse“, erklärt er weiter.

DMG MORI QUALIFIED PRODUCTS schine abgestimmte Zubehörprodukte aus einer Hand zu fairen Preisen angeboten. Das reduziert für Kunden die Komplexität bei der Beschaffung und gewährleistet ein hoch innovatives Produktportfolio mit zertifizierten DMQP-Partnern und einer attraktiven Preis- basis. Die Gewährleistungsbedingungen ent- sprechen der Werkzeugmaschine. Anschlie- ßend kümmert sich das Unternehmen um den gesamten Prozess: von der Beratung über den Kauf und die Installation bis hin zum Service und der Ersatzteilbestellung. Das bedeutet schnelle Hilfe im Ernstfall. Letztlich würden durch DMQP alle Wertschöpf- ungspartner profitieren, so Dr. Froitzheim. Und speziell an die Adresse der Lieferanten gerichtet, meint er: „Die Zulieferer gehören ebenfalls zu den DMQP-Gewinnern, indem ihre Produkte als Partner schon bei den ersten Verkaufsgesprächen mit vorgestellt werden und so ins Blickfeld der Kunden gelangen!“ Und das immerhin weltweit von der größten Vertriebsmannschaft, die der globale Werk- zeugmaschinenbau zu bieten hat. « DMQP KUNDEN- VORTEILE + Alles aus einer Hand – Maschine, Zubehör und Service + Perfekte Abstimmung – Konnektivität aller DMQP- Produkte getestet und garantiert + Zertifizierte Qualität und standardisierte Schnittstellen + Alle DMQP-Produkte auf Marktpreisniveau + Empfohlene Produktpakete für spezielle Kundenanwendungen + Gleiche Gewährleistungs- bedingungen wie die DMG MORI Neumaschine + DMQP-Partner müssen höchste Innovations-, Kompetenz- und Qualitätsansprüche erfüllen Dr. Thomas Froitzheim Ihr Kontakt für DMQP in Europa dmqp@dmgmori.com Perfekt abgestimmtes Zubehör aus einer Hand Das DMQP-Programm stellt zudem sicher, dass auch das Feedback der Kunden struk- turiert aufgenommen und verarbeitet wird. „Wirklich innovative Lösungen werden gemein- schaftlich entwickelt und resultieren nicht selten aus expliziten Kundenanforderungen“, unterstreicht Dr. Froitzheim. Schlussendlich werden in den vier großen DMQP-Katego- rien Zerspanen, Handhaben, Messen und Überwachen perfekt auf die Werkzeugma- DMG MORI QUALIFIED PRODUCTS – BEISPIELE Werkzeug Spannfutter Lünette Werkzeughalter Automation Messtaster Werkzeugvoreinstellung TECHNOLOGY EXCELLENCE 69

DMU 50 BEST- SELLER MEHR ALS 15.000 DMU 50 WELTWEIT UNTER SPAN DMU 50 3rd Generation Technische Daten Verfahrweg X / Y / Z: 650 / 520 / 475 mm, Max. Drehzahl: 20.000 min-1, Eilgang X / Y / Z: 42 m/min, Aufspannfläche: ø 630 × 500 mm, max. Beladung: 300 kg 5-ACHS- BEARBEITUNG MIT speedMASTER SPINDEL IM STANDARD HIGHLIGHTS + 5-Achs-Bearbeitung mit bis zu 20.000 min-1 + Schwenkrundtisch für die 5-Achs-Simultanbearbeitung + Werkzeugmagazin mit 30 Plätzen im Standard und bis zu 120 Magazinplätzen optional + Ganzheitliches Kühlkonzept für höchste Langzeitpräzision + Direkt angetriebene Kugelgewindetriebe für bestmögliche Genauigkeit + Direkte Wegmesssysteme in allen Achsen + Optimale Automationsanbindung von der Seite 70 TECHNOLOGY EXCELLENCE C-Achse: 360 ° 20 Jahre nach ihrer Urfassung ist die nun- mehr 3. Generation der DMU 50 ein mecha- tronisches Meisterwerk und ein absoluter Bestseller im DMG MORI Programm. Nach dem Blitzstart im vergangenen Jahr stehen für 2018 über 800 Maschinen auf dem Produktionsplan. 78 % größerer Arbeitsraum, 40 % schnellere Eilgänge, 28 % mehr Schwenkbereich und schnellere Dreh-Schwenkgeschwindigkeiten sowie leistungsstarke speedMASTER-Spin- deln mit 36 Monaten Gewährleistung ohne Stundenbegrenzung. Dazu noch Werkzeug- magazine mit bis zu 120 Plätzen und umfang- reiche Kühlmaßnahmen für einzigartige Präzision bis 5 µm.

B-Achse: −35 ° / +110 ° DMU 50 DMU 50 2nd Generation < 5 m² Aufstellfläche Schwenkrundtisch zur 5-Achs-Simultanbearbeitung von Werkstücken bis 300 kg. B × T × H: 2.197 × 2.264 × 2.780 mm < 5 m² Aufstellfläche Die DMU 50 der 3. Generation bietet in der Gesamtbilanz einen entscheidenden Mehr- wert. Das gilt auch für die Vielfalt innerhalb des ERGOline Portfolios mit Hightech-CNCs von SIEMENS, HEIDENHAIN und FANUC. Die DMU 50 3rd Generation ist aufgrund ihrer Flexibilität und Vielseitigkeit fast in allen Branchen wiederzufinden – von der Einzelteil- bis hin zur Serienfertigung. Für zusätzliche BESTSELLER IN TOP-QUALITÄT FÜR 5 µm PRÄZISION statische und dynamische Steifigkeit sorgt dabei in jedem Fall das stabile (einteilige) Maschinenbett mit seinem niedrigen Schwer- punkt. In Verbindung mit direkt angetriebenen Kugelgewindetrieben, direkten Wegmesssys- temen und den umfangreichen Kühlmaß- nahmen wird so eine für dieses Maschinen- segment einzigartige Präzision möglich. Damit empfiehlt sich die DMU 50 3rd Generation als idealer und preiswerter Einstieg zum Aufstieg in die faszinierende Welt der 5-Seiten - bis zur 5-Achs-Simultanbearbeitung. « DMU 50 2nd GENERATION 5-ACHS-DAUERBRENNER FÜR AUSBILDUNG UND WERKSTATT HIGHLIGHTS + NC-Schwenkrundtisch zur 5-Achs- Simultanbearbeitung mit hoher Steifigkeit + Schwenkbereich NC-Rundtisch: –5 ° bis +110 °, hohes Beladegewicht bis 300 kg + Inline-Spindel mit 14.000 min–1 im Standard, optional 18.000 min–1 + Hauptzeitparallel bestückbares Werkzeugmagazin für bis zu 60 Werkzeuge + Neueste 3D-Steuerungstechnologie: CELOS mit SIEMENS und 21,5″ ERGOline + Optional HEIDENHAIN iTNC 530 mit 19″ ERGOline Die DMU 50 der 2. Generation ist mehr als ein Vorgänger. Gerade Ausbildungsbetriebe und Werkstätten schätzen ihre Kompaktheit und die Hightech-Steuerungstechnik als Brücke zur digitalen Produktion. Mehr zur DMU 50 finden Sie unter: dmu.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 71

DMG MORI – ONLINE NEU: DMGMORI.COM NEU EINE ONLINE-VERSION DES MAGAZINS FINDEN SIE UNTER MAGAZIN.DMGMORI.COM IMPRESSUM: DMG MORI TECHNOLOGY EXCELLENCE Magazin für Kunden und Interessenten. Herausgeber und für den Inhalt verantwortlich: DMG MORI Global Marketing GmbH, Walter-Gropius-Straße 7, D-80807 München, Tel.: +49 (0) 89 24 88 359 00, info@dmgmori.com Auflage: 840.000 Stück. Technische Änderungen, Verfügbarkeit und Zwischenverkauf vorbehalten. Es gelten unsere jeweils anwendbaren AGB. SAVE THE DATE + Innovation Days Chicago / USA: 07.– 10.05.2018 + Open House Bergamo / IT: 10. – 12.05.2018 + Innovation Days Iga / JP: 22. – 26.05.2018 + Open House Bielefeld / DE: 12. – 15.06.2018 + Grand Opening FAMOT / PL: 08. – 12.10.2018 + 2nd Ulyanovsk Technology Symposium / RU: 16. – 19.10.2018 + Open House Seebach / DE: 06. – 09.11.2018 DMG MORI live erleben events.dmgmori.com E D 8 1 1 0 _ 8 3 7 0 7 1 0 2 P

Technology Excellence

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CELOS von DMG MORI

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NETSERVICE 4.0

Kundenstory – BENZ Werkzeugsysteme

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CMX V / CMX U Baureihe

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Kundenstory – SCHUNK GMBH & CO. KG

Kundenstory – SKF MARINE GMBH

DIE & MOLD – DMU 340 GANTRY

Kundenstory – TALON INNOVATIONS

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DMU 50

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