19.08.2016|Zahnradwerk Pritzwalk GmbH

Mehr Flexibilität in der Zahnradfertigung

Mit DMG MORI gearMILL und einer DMU 125 monoBLOCK steigert das Zahnradwerk Pritzwalk seine Flexibilität in der Fertigung komplexer Verzahnungen


Zahnradwerk Pritzwalk GmbH
Seit 1969 fertigt die Zahnradwerk Pritzwalk GmbH Zahnräder, Wellen und Kupplungen für verschiedenste Kunden auf der ganzen Welt.

Seit über 45 Jahren steht die Zahnradwerk Pritzwalk GmbH sowohl für technische Kompetenz und hohe Produktqualität als auch für ihre kunden- und lösungsorientierte Arbeitsweise. Mit rund 300 gut ausgebildeten Fachkräften fertigt das Brandenburger Unternehmen Zahnräder, Wellen und Kupplungen für verschiedenste Kunden auf der ganzen Welt unter anderem aus dem Schienenverkehr, der Windenergie und dem Maschinenbau. Um die Herstellung der unterschiedlichen vielfältigen Zahnräder noch flexibler zu gestalten hat das Werk 2014 eine DMU 125 monoBLOCK von DMG MORI sowie die Verzahnungssoftware DMG MORI gearMILL eingeführt.

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Bernd Kontak (rechts), Technischer Leiter, im Gespräch mit Jörg Röhl (links), Arbeitsvorbereitung, und Maschinenbediener Mirko Cyrol.

„Da wir zunehmend Einzelteile und kleine Serien fertigen, sind wir auf eine flexible Fertigung angewiesen“, erklärt Bernd Kontak, Technischer Leiter Zahnradwerk Pritzwalk. „Außerdem müssen wir heutzutage kurzfristiger reagieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben.“ Insbesondere bei variierenden Produkten sei es zeitaufwändig und kostenintensiv, die passenden Werkzeuge für die Verzahnungsmaschinen zu besorgen. „Das lohnt sich nur bei größeren Serien.“ Auf der Suche nach einer Fertigungslösung, die mit konventionellen Standardwerkzeugen auskommt und gleichzeitig den hohen Qualitätsanforderungen – das Werk ist nach ISO 9001:2008 zertifiziert – gerecht wird, ist das Zahnradwerk Pritzwalk bei DMG MORI fündig geworden.

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Die Verzahnungssoftware DMG MORI gearMILL® kennt unterschiedlichste Zahnradtypen und errechnet auf Basis der Daten aus der Skizze automatisch die jeweiligen Fräsbahnen.

Mit DMG MORI gearMILL hat DECKEL MAHO Pfronten eine Verzahnungssoftware geschaffen, die seither kontinuierlich weiterentwickelt wird. Kombiniert mit einer Standardmaschine des Herstellers erlaubt die Software eine Komplettbearbeitung unterschiedlichster Verzahnungstypen. Jörg Röhl, Arbeitsvorbereitung Zahnradwerk Pritzwalk, beschreibt die Funktionsweise von DMG MORI gearMILL: „Wir definieren zunächst den Verzahnungstyp und hinterlegen die in der Zeichnung vorgegebenen Daten. Daraus kann die Software die späteren Fräsbahnen berechnen und generiert über einen Postprozessor das NC-Programm.“ Abhängig von der Größe der Zwischenräume verwende man unterschiedliche Fräser, um ein optimales Zerspanvolumen zu erzielen. „Der Vorteil liegt darin, dass wir hier vom Schruppen bis zum Schlichten ausschließlich Standardwerkzeuge einsetzen können.“

Das Zahnradwerk Pritzwalk nutzt DMG MORI gearMILL zusammen mit einer DMU 125 monoBLOCK. Mit ihr können die Zahnradexperten sowohl Weich- als auch Hartteile bearbeiten. Bernd Kontak schätzt die vielseitige Lösung: „Da die Software in der Lage ist, ganz unterschiedliche, komplexe Zahnräder zu fräsen, bearbeiten wir auf einer einzigen Maschine ein sehr großes Produktspektrum von Modul 4 bis Modul 50.“ Pfeilverzahnungen könne man sogar ohne einen Zwischenraum herstellen, wie er bei Verzahnungsmaschinen üblich sei. DMG MORI hat darüber hinaus noch im Bestellprozess der Fertigungslösung Protuberanzverzahnungen integriert, bei denen der Zahnfuß zusätzlich ausgefräst wird. Eine weitere Besonderheit ist der eigens angefertigte Frästisch. Eine Aussparung in der Mitte bietet ausreichend Platz, um Wellen darin zu versenken, was die Bearbeitungsvielfalt nochmals erhöht.

Hohe Qualität durch Komplettbearbeitung

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DMG MORI gearMILL® arbeitet mit herkömmlichen Standardmaschinen und -werkzeugen, im Fall des Zahnradwerks Pritzwalk mit einer DMU 125 monoBLOCK®

Qualitativ profitiert das Zahnradwerk Pritzwalk ebenfalls von der Komplettbearbeitung auf einer Maschine. Bernd Kontak dazu: „Die gesamte Herstellung geschieht bei Bedarf ohne Umspannvorgänge, die zu Ungenauigkeiten führen können, und oftmals reicht die Fräsqualität am Ende aus, so dass der Schleifvorgang auf einer weiteren Maschine entfällt.“ Dadurch spare man Zeit und erreiche gerade bei kleinen Losgrößen eine ähnliche Produktivität wie auf Verzahnungsmaschinen. „Vier bis sechs Wochen Lieferzeit sind realistisch“, ergänzt der Technische Leiter. Dies sorge vor allem bei Reparatur- und Serviceaufträgen für kürzere Stillstandzeiten.

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Durch die Komplettbearbeitung auf einer Maschine gewinnt die Fertigungslösung aus DMG MORI gearMILL® und DMU 125 monoBLOCK® zusätzlich an Produktivität.

DMG MORI gearMILL gliedert sich im Zahnradwerk Pritzwalk optimal in den Produktionsalltag ein. Die Fertigungstiefe reicht von der Konstruktion über die Zerspanung bis hin zur Wärmebehandlung und gewinnt durch die Verzahnungssoftware zusätzlich an Flexibilität, auch in der Angebotserstellung, wie Jörg Röhl weiß: „DMG MORI gearMILL simuliert die Fertigung des Zahnrads bereits am PC und berechnet die Werkzeugwege, woraus wiederum die Laufzeiten abzuleiten sind.“ Darüber hinaus könne man potenzielle Kollisionen bereits im Vorfeld verhindern.

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Das Zahnradwerk Pritzwalk fertigt mit DMG MORI gearMILL® ein Zahnradspektrum von Modul 4 bis Modul 50


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Die Verzahnungssoftware DMG MORI gearMILL® ermöglicht vom Schruppen bis zum Schlichten den Einsatz von Standardwerkzeugen.


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Die Produkte des Zahnradwerks Pritzwalk kommen unter anderem im Schienenverkehr, in der Windenergie und im Maschinenbau zum Einsatz.

Der Einsatz moderner Fertigungstechnologien und die Suche nach Alternativen, um wettbewerbsfähig bleiben zu können, belegen die innovativ ausgerichtete Geschäftsphilosophie des Zahnradwerks Pritzwalk. Darüber hinaus legt das Unternehmen großen Wert auf die Qualifizierung der Mitarbeiter. So gab es auch bei Einführung von DMG MORI gearMILL einen zehntägigen Lehrgang, um die Mitarbeiter im Umgang mit der neuen Software zu schulen. Bernd Kontak fügt hinzu: „Die Ausbildung von Nachwuchskräften, aber auch interne und externe Weiterbildungsangebote fördern die Motivation der Mitarbeiter und stärken auch in Zukunft unsere fachliche Kompetenz.“


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Mit Hilfe von DMG MORI gearMILL® auf einer Standardmaschine kann der Zwischenraum von Pfeilverzahnungen auf null reduziert werden.


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