FACC AG - Exzellente Prozesssicherheit durch Fahrständerkonzept und Ultraschallbearbeitung

Mit der ULTRASONIC 360 linear reduziert FACC die Prozesskräfte in Composite-Bauteilen um bis zu 40 Prozent.

Die FACC AG mit Hauptsitz im österreichischen Ried gehört zum Kreis der TIER1-Zulieferer der Luftfahrtindustrie. Mit über 3.000 Mitarbeitern entwickelt und produziert das Unternehmen Interieur-, Struktur- und Flügelbauteile sowie Triebwerkskomponenten und -verkleidungen. Um dem hohen Kostendruck in der Luftfahrttechnik entgegenzuwirken, setzt FACC auf innovative und wirtschaftliche Fertigungstechnologien. So wurde für die Fräs- und Bohrbearbeitung sogenannter „Spoiler“ und „Flaps“ aus Titan, Karbon oder in Hybridbauweise jüngst eine ULTRASONIC 360 linear von DMG MORI installiert. Das bewährte Fahrständerkonzept in Verbindung mit der zukunftsweisenden Ultraschallbearbeitung konnte die Bearbeitungszeiten mehr als halbieren.

Johann Stehrer, Head of Industrial Engineering at FACC in Ried / Austria

Mit Einsparungen im Treibstoffverbrauch können Luftfahrtgesellschaften ihre Kosten erheblich reduzieren. Deswegen ist und bleibt der Leichtbau ein dominantes Thema in der Luftfahrttechnik. In genau diesem Feld bewegt sich die FACC AG erfolgreich als Zulieferer der namhaften Flugzeughersteller. „Komponenten aus Karbon oder Titan tragen in großem Maße zur Gewichtsreduktion bei“, erklärt Johann Stehrer, Bereichsleiter Industrial Engineering bei FACC. Als Zulieferer müsse man hier sehr hohe Anforderungen der Auftraggeber erfüllen, um wettbewerbsfähig zu bleiben.

Fully automated loading of the CFRP spoilers into the ULTRASONIC 360 linear

Mit langjähriger Erfahrung und fachlichem Know-how hat sich FACC zu einem der wichtigsten Anbieter von Leichtbauteilen entwickelt, jedoch beruht der Erfolg nicht allein auf der technischen Kompetenz, wie Johann Stehrer erklärt: „Der Preisdruck ist sehr hoch, so dass wir auch unsere Prozesse kontinuierlich optimieren müssen.“ Das beinhalte folglich Investitionen in innovative Fertigungstechnologien. „Wir haben bis dato sehr viele Portalmaschinen installiert, die groß genug sind, um ein breites Bauteilspektrum zu bearbeiten. So sind wir sehr flexibel.“ Für den Bereich der Bremsklappen habe man zudem jüngst das dynamische und leistungsstarke Fahrständerkonzept von DMG MORI für sich entdeckt.

Hochsteife und dynamische Fahrständermaschine als Basis für die ULTRASONIC-Bearbeitung

ULTRASONIC machining of a spoiler made from CFRP and titanium on the ULTRASONIC 360 linear

Mit der ULTRASONIC 360 linear hat DMG MORI den lang bewährten Fahrständer mit der hochmodernen ULTRASONIC-Technologie – einer Ultraschallbearbeitung – vereint. Hierbei wird die Rotation des Fräsers überlagert von einer oszillierenden Bewegung in Längsrichtung. Das reduziert die Prozesskräfte um bis zu 40 Prozent, schont somit Werkzeuge und sorgt für deutlich bessere Oberflächen. Ein weiterer Vorteil ergibt sich daraus in der Bearbeitung von Composite-Bauteilen: Die ULTRASONIC-Technologie verhindert Ausbrüche an den Kanten und ermöglicht somit die perfekte Bearbeitung der Leichtbauteile. „Auch der Spanbruch ist so gut, dass Karbonflächen nicht aufgerieben werden“, ergänzt Johann Stehrer.

Zur hohen Bearbeitungsqualität kommt hinzu, dass die ULTRASONIC 360 linear äußerst wirtschaftlich arbeitet. Bereits im Vorfeld haben Simulationen deutlich schnellere Bearbeitungszeiten prognostiziert. In der Praxis wurden diese tatsächlich von 30 auf 14 Minuten um mehr als die Hälfte reduziert. Aus Sicht von Johann Stehrer ist die Kombination aus Fahrständermaschine und ULTRASONIC-Technologie ein entscheidender Vorteil: „Das Zusammenspiel der dynamischen und hochsteifen Maschinenkonstruktion mit Linearantrieb mit der bis zu 3-fach höheren Zerspanrate der ULTRASONIC-gestützten Fräsbearbeitung funktioniert perfekt und mit exzellenter Prozesssicherheit.“ Dies gelte in hohem Maße für die Werkzeugstandzeiten. „Wir bearbeiten bis zu 15 Bauteile mit einem Fräser“, so Johann Stehrer.

Scarfing of the CFRP spoiler on the ULTRASONIC 360 linear at FACC

Die Prozesssicherheit ist im Fertigungsalltag entscheidend, bedenkt man die Auslastung der Maschinen. Pro Flugzeug wird immer ein sogenanntes Shipset von insgesamt 16 Bremsklappen gefertigt. Zehn bis zwölf dieser Shipsets sind es je nach Flugzeugmodell pro Monat. Johann Stehrer dazu: „Die ULTRASONIC 360 linear wird im 3-Schicht-Betrieb maximal genutzt, damit wir zum einen die Kapazitäten liefern können und zum anderen wirtschaftlich arbeiten.“

Das Projekt rund um die Bremsklappenbearbeitung auf der ULTRASONIC 360 linear wertet Johann Stehrer als vollen Erfolg. Nachdem man alle Herausforderungen rund um die anspruchsvollen Bauteile gemeistert habe, sei die Arbeit auf der Maschine ein Meilenstein: „Es zeigt uns, dass die Investition in zukunftsweisende Technologien das sinnvollste Mittel ist, um langfristig wirtschaftlich zu arbeiten.“