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Advanced Technologies
30.09.2015|LASERTEC & ULTRASONIC News 01.2015

Hoedtke GmbH & Co. KG - Generative Komplettbearbeitung in Fertigteilqualität

3D-Geometrieaufbau durch Laserauftragschweißen und 5-Achs-Simultanfräsen in einer Aufspannung: Hoedtke hat seine zukunftsorientierte Fertigung um eine LASERTEC 65 3D von DMG MORI technologisch erweitert.

Seit über 75 Jahren gilt die Hoedtke GmbH & Co. KG als innovationsorientierter Dienstleister in den Bereich der spanenden und spanlosen Metallbearbeitung. Das Spektrum reicht neben reinen Auftragsarbeiten bis in die Bauteil- und Prozessentwicklung. Mehr als 250 Mitarbeiter zählt das Unternehmen an den zwei Standorten in Pinneberg und Kiel. Die jahrelange Erfahrung der Fachkräfte, Ingenieure und Naturwissenschaftler fließt mit Hilfe modernster Fertigungstechnologien in Bauteile, Baugruppen und ganze Systeme für unterschiedlichste Branchen ein – darunter die Luftfahrttechnik und den Maschinenbau sowie Behörden und Forschungsinstitute. Seit Dezember 2014 geht Hoedtke mit einer LASERTEC 65 3D von DMG MORI einen weiteren neuen Weg in der Produktion: Die Maschine kombiniert mit dem Laserauftragsschweißen und der 5-Achs-Simultanbearbeitung additive und subtraktive Fertigungsverfahren und ermöglicht so völlig neue Freiheitsgrade bei der Komplettbearbeitung anspruchsvoller Werkstücke in lediglich einer Aufspannung.

Geschäftsführer Joachim H. Hoedtke (rechts) vor der LASERTEC 65 3D am Standort Pinneberg
Geschäftsführer Joachim H. Hoedtke (rechts) vor der LASERTEC 65 3D am Standort Pinneberg

„Ing.-Think“ nennt Joachim H. Hoedtke die Herangehensweise, mit der sein Unternehmen Aufträgen nachkommt: „Das kann eine ganz ursprüngliche Idee des Kunden sein, die wir weiterdenken, um daraus ein Bauteil oder auch ganze Baugruppen und Produkte zu entwickeln.“ Ingenieure, aber auch reine Naturwissenschaftler seien an solchen Projekten ebenso beteiligt wie die Facharbeiter und Meister in der Fertigung. „Es ist eine Art kindliche Neugier, die uns immer wieder antreibt, optimale Lösungen für die komplexen und vielfältigen Aufgaben zu finden“, so der Geschäftsführer weiter.

Application engineer Steffen Heitmann at the CELOS®-control
Application engineer Steffen Heitmann at the CELOS®-control

Über die vergangenen Jahrzehnte hat Hoedtke eine ganze Reihe Kompetenzen aufgebaut, die zum Teil in eigenen Geschäftsbereichen konzentriert werden. So entwickelt und baut das Unternehmen – meist für Forschungsinstitute – komplette Vakuumkammern. Eins dieser hochkomplexen Produkte nutzt die Physikalisch-Technische Bundesanstalt für eine Präzisionswaage. Ein weiteres Zukunftsfeld bedient Hoedtke Aviation mit der Konzeption von Baugruppen für die Luftfahrttechnik. Notausstiegsluken oder druckdichte Türen sind nur zwei Beispiele für anspruchsvolle Produkte, die strenge Qualifizierungsprozesse durchlaufen müssen. Joachim H. Hoedtke betont jedoch, dass man weiterhin branchenunabhängig arbeiten werde: „Wir waren schon immer ein Gemischtwarenladen und möchten das auch bleiben.“ Die Flexibilität der LASERTEC 65 3D passt perfekt in dieses Konzept.

In einer Aufspannung additiv fertigen und 5-achsig Fräsen

LASERTEC 65 3D - Additive manufacturing of a heat exchanger
LASERTEC 65 3D - Additive manufacturing of a heat exchanger

Charakteristisch für Hoedtke ist der seit je her frühe Einstieg in neue Fertigungstechnologien. Vor allem die Blechbearbeitung mit Laser- und Wasserstrahltechnik habe man hierzulande mitbegründet. „Laser setzen wir bereits seit 1979 ein“, erinnert sich Joachim H. Hoedtke. Aus dieser Erfahrung schöpfe man heute noch höchste Kompetenz auch für moderne Fertigungsverfahren. Jüngstes Beispiel dafür ist das Laserauftragsschweißen, das Hoedtke auf einer LASERTEC 65 3D von DMG MORI ins Programm genommen hat. Der Kauf dieser Maschine sei auch eine Reaktion auf das starke Interesse seiner Kunden, erklärt Hoedtke: „Ich wurde immer öfter gefragt, ob ich auch 3D-Druck in Metall anbieten könne.“


Mit FDM-Maschinen druckt Hoedtke schon seit längerem Kunststoffteile im Prototypenbau. Die additive Fertigung von metallischen Werkstücken auf der LASERTEC 65 3D ist jedoch neu. „Bis dato gab es kein vergleichbares Maschinenkonzept“, beurteilt der Geschäftsführer das Angebot im 3D-Druck von Metall. Fertigungslösungen im Metallpulverbett seien für die angestrebten Applikationen nicht produktiv genug. „Außerdem benötigt praktisch jedes additiv gefertigte Metallbauteil eine Oberflächenbehandlung.“ Hier könne die von SAUER entwickelte Maschine ihre Stärken ausspielen.

DMG MORI Kundenstory - Hoedtke GmbH & Co KG 4
Hoedkte workpieces: Bracket with holes made from stainless steel, Vacuum component with Copper-Stainless Steel material combination

Als Basis für die LASERTEC 65 3D verwendet DMG MORI eine hochstabile Hightech-Universalmaschine aus dem DMU-Programm von DECKEL MAHO. Der Laserkopf wird flexibel über eine HSK-Schnittstelle integriert. So vereint das Modell die additive Fertigung mittels Metallpulverdüse und die 5-Achs-Fräsbearbeitung in einer Aufspannung. Die Aufbauraten der Metallpulverdüse sind bis zu zehnmal höher als im Pulverbett. Zudem verschafft die Komplettfertigung auf einer Maschine sowohl Zeit- als auch Kostenvorteile. Joachim H. Hoedtke sieht auch Pluspunkte bei der Komplexität: „Um überhängende Konstruktionen zu realisieren, sind hier – anders als im Pulverbett – im Prinzip keine Stützgeometrien erforderlich, die man später entfernen müsste.“ Außerdem sei es möglich, unterschiedliche Materialien wie etwa Edelstahl und Kupfer in einem Bauteil zu kombinieren. Zwei Pulverförderer stehen für einen solchen Zweck zur Verfügung.

Das Konzept der LASERTEC 65 3D hat für Joachim H. Hoedtke großes Potenzial, aus dem man noch viel herausholen kann. Aus diesem Grund kooperiere Hoedtke seit dem Kauf der Maschine intensiv mit den Entwicklern von SAUER: „Mit Beispielen aus unserer praktischen Arbeit können wir die Technologie noch weiter vorantreiben.“ Das Ziel bestehe darin, die Produktivität der LASERTEC 65 3D kontinuierlich zu steigern.


LASERTEC 65 3D Video

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