FAMOT GRAND OPENING - MIT DURCHGÄNGIG DIGITALER WERTSCHÖPFUNG
ADAMOS ist die strategische Allianz im Maschinen- und Anlagenbau für die Zukunftsthemen Industrie 4.0 und Industrial Internet of Things (IIoT). Ziel ist es, das Knowhow aus Maschinenbau, Produktion und Informationstechnologie zu bündeln. Gemeinsam will man so die digitalen Herausforderungen meistern und ebenso kollaborative wie kundenzentrierte IIoT-Lösungen und -Produkte entwickeln.
Der Digital-Gipfel der deutschen Bundesregierung Anfang Dezember 2018 in Nürnberg hat einmal mehr deutlich gemacht, wie wichtig das Internet of Things für die industrielle Entwicklung ist und welche Bedeutung Plattformen insbesondere auch für mittelständische Unternehmen in Zukunft haben werden. Mittendrin im großen Geschehen war auch die ADAMOS GmbH.
ADAMOS präsentierte sich unter anderem im Rahmen einer Podiumsdiskussion zu „Plattformen und künstlicher Intelligenz“. ADAMOS-Geschäftsführer Dr. Marco Link betonte dabei den partnerschaftlichen Ansatz der ADAMOS-Digitalisierungsinitiative von
Maschinenbauern für den Maschinenbau“.
Der „kollaborative Mindset“ sei mit der Gründung des Unternehmens vor einem Jahr fest in der DNA des Unternehmens verankert, betonte er. Zudem hob er hervor, dass ADAMOS weit mehr sei als lediglich eine technologische Plattform. Vielmehr unterstütze man die ADAMOS-Partner ganzheitlich im Sinne ihrer Kunden bei der digitalen Transformation.
Interdisziplinär mit allen ADAMOS Stakeholdern und ihren Kunden
„Die Digitalisierung in der Produktion lässt sich nur interdisziplinär und mit allen Stakeholdern kundenzentriert gestalten“, ist auch Christian Thönes als Vorstandsvorsitzender der DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT, einem der Gründungsmitglieder von ADAMOS, überzeugt.
Exemplarisch für DMG MORI nennt er die Service-Plattform WERKBLiQ, die ab Februar als vollintegrierte Lösung auf der ADAMOS IIoT-Plattform verfügbar sein wird. Und das „herstellerübergreifend für alle ADAMOS-Stakeholder und ihre Kunden sowie weltweit bis nach China“, wie er betont (lesen Sie dazu auch die WERKBLiQ-Reportage auf den Seiten 44 und 45 dieser Ausgabe).
Das „Digitale Werkstück“ ordnet Daten aus unterschiedlichen Maschinen über verschiedene Produktionsschritte hinweg einem bestimmten Werkstück zu. Die Idee zu dieser Co-Innovation stammt aus einem ADAMOS-Hackathon.
Die technische Grundlage für digitale Produkte und Geschäftmodelle liefern IIoTPlattformen. Sie sind die Basis, um Millionen unterschiedlicher Maschinen, Anlagen und Geräte zu verbinden. Die gewonnenen Daten können über die Plattformen durchgängig erfasst, visualisiert, überwacht und ihr Prozessverhalten beeinflusst werden. ADAMOS bietet eine offene und herstellerneutrale IIoT-Plattform für die Verarbeitung von Daten und die Erstellung digitaler Anwendungen.
Dr. Tim Busse, Geschäftsführer bei ADAMOS und zudem Chef der DMG MORI Tochter WERKBLiQ GmbH, nutzt die Gelegenheit für den Verweis auf weitere partner- und kundenorientierte ADAMOS-Attribute wie die Beschleunigung von Innovationen durch branchenübergreifenden Wissensaustausch. Als Paradebeispiel nennt er das Co-Innovation Projekt „DIGITAL WORKPIECE“ auf ADAMOS, mit dem sich alle relevanten Werkstückinformationen maschinenübergreifend im gesamten Herstellungsprozess überwachen und dokumentieren lassen.
Spätestens im vergangenen Jahr ist deutlich geworden, wie alternativlos die Digitalisierung auch für den Werkzeugmaschinenbau und seine Kunden ist. Über die kommenden 12 Monate haben wir im Interview mit Tommy Kuhn gesprochen, Geschäftsführer der DMG MORI Software Solutions GmbH.
Herr Dr. Kuhn, wie beurteilen Sie das Jahr 2018?
Die Digitalisierung hat enorm an Tempo gewonnen. Gefühlt war 2018 sicher für viele das schnellste Jahr aller Zeiten. Dabei hat die Diskussion über das Für und Wider jenseits des Hypes zunehmend an Sachlichkeit gewonnen.
Die Digitalisierung wird inzwischen auf breiter Front als kontinuierlicher, vor allem aber als hochgradig unternehmensindividueller Transformationsprozess begriffen – mit weitreichenden Wechselwirkungen über die eigenen Unternehmensgrenzen hinweg.
Was heißt das konkret?
Das heißt zum Einen: Jedes Unternehmen muss die digitale Transformation so gestalten und beschleunigen, wie es gut für das eigene Unternehmen und dessen Ziele ist. Die digitalen Applikationen für große Unternehmen mit hunderten von Maschinen und Mitarbeitern sind andere als jene Anwendungen für kleine und mittelständische Unternehmen. Das heißt aber auch: Jedes Unternehmen wird durch die Digitalisierung sukzessive zum interaktiven Teil eines kollaborativen Wertschöpfungsnetzwerkes aus Produkten, Diensten und Daten – mit Konnektivität als „Spielberechtigung“ für das Mitwirken im industriellen Internet.
Wie unterstützt DMG MORI seine Kunden im Umfeld der Digialisierung?
Wichtig ist für uns als Werkzeugmaschinenhersteller das Gleichgewicht aus Tradition und Moderne. DMG MORI wird weiterhin der Inbegriff sein für perfekte Fertigungsmittel im Bereich der spanenden Fertigung und für Advanced Technologies wie dem 3D-Druck.
Unsere Kunden dürfen aber in gleicher Qualität und Güte von uns erwarten, dass wir sie ganzheitlich und umfassend bei ihrem Digitalisierungsprozess begleiten.
Was verstehen Sie unter „ganzheitlich“ und „umfassend“?
Auf dem Weg ins digitale Zeitalter der Produktion hat zunächst unser IoTconnector als bidirektionale Schnittstelle der Maschinen eine strategische Bedeutung, die weit über den Shopfloor hinausreicht. Auf Seiten der Maschine übertragen wir darüber Zustände und unzählige Sensordaten, analysieren diese und verbessern durch das gewonnene Wissen sukzessive den Prozess – teilweise bereits adaptiv in Echtzeit.
Beim Zusammenspiel von Maschine und Werkzeug wissen wir in einer vernetzten Fertigung, welche Werkzeuge sich wo befinden, wo welche Werkzeuge als nächstes benötigt werden und wie der aktuelle Zustand der Werkzeuge ist. Dadurch hat der Kunde alle Informationen, die er für eine perfekte Kapazitätsplanung und Werkzeuglogistik benötigt.
Über Maschinen und Werkzeuge hinaus rücken mit der digitalen Wertschöpfung zunehmend auch nachgelagerte Prozesse in unseren Fokus – bis hin zur perfekten Orchestrierung von Menschen, Diensten und Daten in einer digitalen Fabrik und darüber hinaus in digitalen Wertschöpfungsnetzwerken.
Es gibt also nicht die Vernetzung oder die Konnektivität?
Genau so ist es. Jede Anwendungsebene hat ihre eigenen Konnektivitätsanforderungen. Ebene 1 betrifft beispielsweise die Remoteunterstützung im Servicefall. Hier werden Bilder und Video-Streams ausgetauscht und der Kunde erhält schnelle Unterstützung eines Experten, der nicht vor Ort ist. Stillstandszeiten werden damit minimiert.
Ebene 2 dient der Integration. Hier werden Dateien zwischen Software-Systemen und Maschinen ausgetauscht – wie die Zuweisung von NC-Codes aus CAM-Systemen an Maschinen. Manuelle Einrichtzeiten werden dabei reduziert und der Prozessdurchlauf beschleunigt.
Ebene 3 dient der Automation. Hier erfassen wir grundlegende Maschinenzustände aus der Steuerung, also dem Innenleben der Maschine, im Sekundentakt. Planungssysteme, Wartungssysteme und Monitoring- Lösungen können alleine mittels dieser Daten die Auslastung der Maschinen signifikant steigern, auf ungeplante Störungen sofort reagieren und eine Transparenz über alle Fertigungsvorgänge an einer zentralen Instanz schaffen. Ab Ebene 4 und 5 wird es deutlich komplexer. Hier beginnen wir, mehr Sensorik- und Auftragsdaten aus der Maschine im Takt von 100 bis 3 msec abzurufen.
Damit lassen sich mit der entsprechenden Analysesoftware eine Vielzahl von Vorhersagen über Maschinenzustände treffen, so dass bereits vor Eintreffen einer ungeplanten Störung reagiert und diese vermieden werden kann oder Bauteile während der Bearbeitung bereits im Prozess vermessen und adaptiv angepasst werden können.
Was sollte der erste Schritt in Richtung Digitalisierung sein?
Wichtig für den Einstieg ist eine selbstkritische Standortbestimmung in Form eines digitalen Reifegrades und eine schrittweise Planung mit realistischen Zielgrößen.
Das Monitoring der Maschinenperformance ist in der Regel ein guter Einstieg mit hohem Nutzwert, da sich mit den gesammelten Erkenntnissen sehr schnell Planungs- und Wartungsprozesse verbessern lassen.
Mit einem Investitionsvolumen von über 60 Millionen Euro hat DMG MORI das 1877 gegründete polnische Traditionswerk FAMOT in Pleszew auf eine Gesamtfläche von 50.000 m² erweitert und nachhaltig modernisiert. Mit einem feierlichen Grand Opening vom 9. bis zum 12. Oktober 2018 wurde den Besuchern sowohl die neue Montagehalle für mehr als 2.000 Maschinen der CLX-, CMX V- und CMX U-Baureihen präsentiert als auch die beeindruckende FAMOT Digital Factory.
Die FAMOT Digital Factory ist das überzeugende Ergebnis einer intensiven Zusammenarbeit der drei DMG MORI Tochterunternehmen ISTOS, DMG MORI Software Solutions und WERKBLiQ. Das Werk in Polen belegt damit auch eindrucksvoll den DMG MORI Anspruch des kundenorientierten Partners und ganzheitlichen Wegbereiters der digitalen Transformation. Die digitale Modernisierung bei FAMOT umfasste alle Wertschöpfungsebenen. Ein entscheidendes Element war dabei die Anbindung an die IT-Infrastruktur von DMG MORI bzgl. Auftragsmanagement, Supply Chain und Customer Relationship. Nicht weniger herausfordernd gestaltete sich die durchgängige Digitalisierung aller innerbetrieblichen Abläufe und Systeme – bis hin zur Integration manueller Prozessschritte, etwa in der Montage. Beide „Themenblöcke“ sind mit Bravour gemeistert worden. Wesentliches Element der erfolgreichen Umsetzung ist der sogenannte „Integration Layer“ von ISTOS. Die offene Interaktionsplattform ermöglicht die Integration verschiedener werksspezifischer Applikationen wie ERP, HR oder Tool- Management. Dazu zählen auch die MDE / BDE-Software, die zentrale Statusvisualisierung sowie das Stammdaten- Management und die variable Personaleinsatzplanung. Auch die webbasierte Instandhaltungsplattform WERKBLiQ der gleichnamigen DMG MORI Tochtergesellschaft läuft über den „Integration Layer“.
Herzstück der digitalen Transformation bei FAMOT sind allerdings die ISTOS PLANNING SOLUTIONS mit den Modulen PRODUCTION PLANNING, PRODUCTION FEEDBACK und PRODUCTION COCKPIT. Im produktiven „Dreiklang“ lassen sich damit alle Prozesse in der Produktionsplanung durchgängig automatisieren und optimieren. Angefangen bei der Auftragsfeinterminierung und Personaleinsatzplanung bis hin zur Visualisierung fertigungsrelevanter Informationen im grafischen Leitstand. Als vollintegriertes Produktionsplanungs- und -steuerungssystem mit direkter Verbindung zu allenMaschinen und Arbeitsplätzen ermöglichen die ISTOS PLANNING SOLUTIONS die erweiterte Planung und Terminierung, direkte Rückmeldung von der Maschine oder vom Maschinen-Arbeitsplatz und die Überwachung maschinen- und prozessrelevanter Daten in Echtzeit. Damit kann FAMOT Fortschritte der Produktion zu jedem Zeitpunkt transparent visualisieren und ggf. unmittelbar auf Veränderungen reagieren.
Die durchgängige Digitalisierung von FAMOT und die Erweiterung der mechanischen Bearbeitung – dazu zählen zwei DMU 600 P mit Doppeltisch in einer neuen XXL-Halle – schaffen eine solide Basis für das angepeilte Wachstum. Bis 2020 sollen am Standort mehr als 2.000 FAMOT-eigene Werkzeugmaschinen sowie zusätzlich 2.000 Rumpfmaschinen und weitere Komponenten und Teilesätze für insgesamt weitere 3.000 Werkzeugmaschinen diverser Konzerngeschwister produziert werden.
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