5.000 kg PH‑AGV – Autonomes Palettenhandling

Bei Husky Technologies ermöglicht ein PH‑AGV 5000 von DMG MORI das vollautomatische Be- und Entladen von drei DMG 160 U-Bearbeitungszentren, die ebenfalls vollautomatisch mit Werkzeugen versorgt werden.

Husky Technologies hat das Fräsen der Grundplatten dieser Formen im Jahr 2020 mit drei DMC 160 U und einem vollautomatischen Werkzeugspeicher optimiert. In diesem Jahr wurde der Prozess mit einem Materiallagersystem für 422 Paletten und einem PH‑AGV 5000, einem selbstfahrenden Transportsystem, das die Maschinen selbstständig belädt, weiter automatisiert.

Formen für bis zu 144 PET-Körper 

Getränke, Duschgels und Waschmittel – PET-Behälter sind seit vielen Jahren ein fester Bestandteil des täglichen Lebens. „Da PET zu 100 Prozent recycelt werden kann und eine geringe CO2-Bilanz aufweist, gilt der Kunststoff als nachhaltiges Verpackungsmaterial“, erklärt Laurent Huberty, Teamleiter Fertigungstechnik bei Husky Technologies in Dudelange. Auch im medizinischen Bereich gewinnt PET als Alternative zu Glas zunehmend an Bedeutung. Ein Vorteil von PET ist der platzsparende Transport des Materials. Denn die endgültige Form der Flasche entsteht erst beim Abfüllprozess. Das Ausgangsprodukt ist immer ein viel kleinerer Vorformling, der bereits das fertige Gewinde hat. „Wir stellen hier in Luxemburg die Formen zur Herstellung dieser Preforms und der dazugehörigen Verschlüsse her“, ergänzt Laurent Huberty. Je nach Größe des Vorformlings bietet eine Form Platz für bis zu 144 Kavitäten.

Automatisches Werkzeuglager für 3.000 Werkzeuge

Den hohen Werkzeuganforderungen bei der Bearbeitung der Platten begegnet Husky Technologies mit einem Werkzeuglager, das Platz für 3.000 Werkzeuge bietet und jede der drei DMG 160 U-Maschinen automatisch belädt. Dazu bringt ein Roboter das jeweilige Werkzeug aus dem Lager von oben in die Tool Loading Station (TLS) der Bearbeitungszentren. Der Prozess ist so weit automatisiert, dass sogar die Standzeiten der Werkzeuge automatisch berücksichtigt werden. Laurent Huberty dazu: „Das System kennt die verbleibende Standzeit jedes Werkzeugs und tauscht es rechtzeitig aus, wenn ein Auftrag ein frischeres Werkzeug erfordert.“ Die Vermessung der Werkzeuge und die Beladung des Lagers werden von erfahrenen Spezialisten in der Werkzeugaufbereitung durchgeführt.

Bis zu 5.000 Spindelstunden pro Jahr – dank automatischer Beladung  

Die globale Entwicklung der letzten Jahre hat Husky Technologies vor zusätzliche Herausforderungen gestellt. „In der Vergangenheit hatten wir Schwierigkeiten, mit der hohen Nachfrage Schritt zu halten und gleichzeitig die Produktionskosten zu minimieren“, beschreibt Laurent Huberty die aktuelle Situation. „Um langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben, ist es notwendig, unsere Produktionsprozesse kontinuierlich zu bewerten und zu verbessern. Aufgrund der hohen Lohnkosten und des immer größer werdenden Fachkräftemangels im Großraum liegt die Antwort in unserem Fall in einer konsequenten Prozessautomatisierung.“ Mit dem PH‑AGV 5000 habe DMG MORI eine ideale Lösung für die automatische   der DMC 160 U im Angebot, sagte er. „Durch die Automatisierung möchten wir in Zukunft auf jeder der drei Maschinen 5.000 Spindelstunden pro Jahr für diese Einzelteilbearbeitung erreichen.“

Lineares Lager für 422 Bauteile und vollautomatische Maschinenbeschickung durch PH‑AGV 5000

Im nächsten Schritt wird Husky Technologies zusätzliche Lagerstationen installieren, damit der PH‑AGV mehrere Stunden lang autonom arbeiten kann. Das fahrerlose Transportsystem befördert Bauteile mit einem Gewicht von bis zu 4.000 kg (ohne Palette) von einem entfernten Lager zur Maschine und lädt sie direkt auf den Palettenwechsler. Für die Materialversorgung der drei DMG 160 U-Maschinen hat Husky Technologies einen Linearspeicher mit Platz für 422 Bauteile installiert. „Je nach aktuellem Auftrag wird das benötigte Bauteil automatisch ausgegeben“, beschreibt Laurent Huberty den Prozess. Zunächst müsse die Palette in die Ladestation des PH‑AGV 5000 eingespannt werden. „Von dort holt das fahrerlose Transportsystem die vorbereitete Palette selbstständig ab und bringt sie zu einem der drei Bearbeitungszentren. Auf dem Rückweg bringt der PH‑AGV 5000 bei Bedarf eine bereits fertig bearbeitete Palette zurück“, fügt er hinzu. „Das Be- und Entladen erfolgt vollautomatisch, sodass wir unseren Personalbedarf für das Rüsten minimieren konnten.“ Dies wiederum schafft Kapazitäten für qualifiziertere Aufgaben in der Werkzeugvorbereitung oder Programmierung.

PH‑AGV 5000: sicherer Transport durch die Produktionsumgebung

Das wichtigste Thema für Husky Technologies beim Betrieb des fahrerlosen Transportsystems ist die Sicherheit. Denn der PH‑AGV 5000 bewegt sich durch die normale Produktionsumgebung und muss auch mit vorbeigehenden Personen interagieren. Hinzu kommt seine hohe Geschwindigkeit von bis zu 9 km/h. Die Sicherheit wird durch einen Laser gewährleistet, der die Umgebung in Fahrtrichtung abtastet. Befindet sich ein Hindernis in der Nähe, wird die Fahrt verlangsamt oder gegebenenfalls rechtzeitig gestoppt.

Flexibilität, Unabhängigkeit und Qualität

Mit der automatisierten Fertigung ist Husky Technologies in der Lage, mit der steigenden Nachfrage Schritt zu halten. „Das gibt uns mehr Flexibilität und vor allem die Möglichkeit, unsere Verpflichtungen gegenüber unseren Kunden zu erfüllen“, weiß Laurent Huberty. Das kommt auch der Qualität zugute: „Da nur unsere eigenen Facharbeiter für die Produktion verantwortlich sind, haben wir das Ergebnis komplett in der Hand.“

Husky Injection Molding System S. A.
Zone Industrielle Riedgen, B.P 93
L-3401 Dudelange
Luxembourg

www.husky.co

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