DMU 85 (FD) monoBLOCK 2. Generation
5-Achs-Simultanbearbeitung von Werkstücken bis ø1.040 x 590 mm und 1.500 kg auf 12,3 m²
Max. Verfahrweg X-Achse
935 mm
Max. Verfahrweg Y-Achse
850 mm
Max. Verfahrweg Z-Achse
650 mm
Max. Werkstückdurchmesser
1.040 mm
Max. Werkstückhöhe
590 mm
Max. Werkstückgewicht
1.500 kg
Steuerungs- & Softwarealternativen
SIEMENS
HEIDENHAIN
Highlights
DMU monoBLOCK Fräsmaschinen: Vielseitige, Zuverlässige, Zukunftssichere Bearbeitungszentren
Ergonomic
- 1,500 mm wide door opening for unique access to the work area
- Complete maintenance of accessibility with automation
- Quick and easy commissioning thanks to 3-point support
Precise
- Holistic cooling concept and multi-sensor compensation
- 5 μm positioning accuracy
- 30 % higher volumetric accuracy thanks to VCS Complete
Reliable
- Technical availability ≥ 96 %
- MASTER spindles with 36-month warranty without hour limit
- Widest spindle range on the market with up to 30,000 rpm or 430 Nm torque
Economical
- 6 in 1 process integration: Mill & Turn, grinding, gear cutting, in-process measuring & ultrasonic
- Mill & Turn: Workpieces up to ø 1,040 × 590 mm and 1,200 kg, turning operations up to max. 800 rpm
- Machine-integrated tool magazines with up to 240 pockets, 30 pockets as standard
- Versatile automation solutions - can also be retrofitted
- Pure energy efficiency: GREENMODE for > 30 % reduced energy consumption
monoBLOCK Excellence Factory
Anwendungsbeispiele
Automation
Standardautomatisierung und maßgeschneiderte Lösungen im VERTICO-Design
Automatisierung ist ein Schlüsselelement der digitalen Produktion. Jede DMG MORI-Maschine kann mit einer Standardautomatisierung oder mit einer maßgeschneiderten Automatisierungslösung für flexible Fertigungssysteme aufgerüstet werden:
PH Cell 800
PH Cell 800 - Modulares Palettenhandling für bis zu 30 Paletten
- Bis zu 800 kg Transfergewicht (Werkstück inkl. Palette)
- Paletten von 400x400 bis zu 800x630 mm
- Handhabung von verschiedenen Palettengrößen in einem System
- Separate Rüststation für ergonomisches und gleichzeitiges Be- und Entladen von Paletten
- Bequeme und einfache Steuerung der Automatisierung direkt über das Maschinenbedienfeld
Videos
AMR 2000
Ganzheitliche Automation auf dem Shopfloor
- Kollaborative Automationslösung mit freier Layoutgestaltung
- Omnidirektionale Bewegung für minimalen Platzbedarf (Wendekreis 0 m)
- Basis für zusätzliche Aufgaben, z. B. Werkzeughandling, Späneentsorgung, etc.
- Materialtransport von Europaletten 1.200 x 800 mm
- Maximales Transportgewicht von bis zu 2.000 kg
- Sicherheit basierend auf Sick und Siemens-Technologie
Highlights
AMR 2000 Material
- Autonomer Transport von Materialpaletten
- Tragfähigkeit bis zu 2000 kg
- Kompakt und wendig
- Integration in bestehende Prozesse
AMR 2000 Chips
- Autonomer Transport von Spänewägen
- Automatischer Abholauftrag vom DMGMORI Leitrechner
- Integration in bestehende Materialprozesse
- Verlängerung der Autonomität der Werkzeugmaschine über die Nacht oder das Wochenende
- Flottentauglich
AMR 2000 Tool Handling
- Werkzeugidentifikation im Standard
- Schnelle Installation des Automatisierungssystems
- Zuverlässige Technik mit bewährten Komponenten
- Integration in bestehende Produktion möglich
- Werkzeugabmessungen ø 280 / 400 mm
- Max. Werkzeuggewicht 30 kg
- Transportgewicht 720 kg (24×30 kg)
- Maximale Anzahl an Werkzeugen: 24 Stk.
PH-AMR
Palettenautomatisierung mit maximaler Flexibilität durch freie Layoutgestaltung
- Modulares Konzept mit flexibler Layoutgestaltung
- Fahrerlose Transportsysteme ohne Führungsschienen oder Gleise
- Kollaborativ: Mensch und Maschine in einem System
- Navigation durch Konturnavigation
- Palettengrößen von 500 × 500 mm bis 1.600 × 1.250 mm
- Werkstücke bis zu 5.000 kg und ø 1.600 mm
Highlights
Freie Maschinenzugänglichkeit
- Jederzeit beste Einsehbarkeit in den Arbeitsraum
- Hand- oder Kranbeladung weiterhin möglich
- Kollaboratives System – Mensch und Maschine in einem System
Modulares Konzept mit freier Layoutgestaltung
- Keine Sicherheitseinhausung für das Automationssystem notwendig
- Freie Positionierungsmöglichkeit der einzelnen Module
- Nachträgliche Integration in bestehende Produktion
Einfache Erweiterung der Automation
- Weitere Regalmodule zur Erhöhung der Anzahlder Speicherplätze
- Zusätzliche AMRs können nachträglich ins System integriert werden
- Maschinen mit einer Automationsschnittstelle können sehr schnell nachträglich eingebunden werden
Minimale Platzanforderung
- Freies Palettenhandlingssystem ohne festen Installationsbedarf auf Hallenboden
- Verfahrweg des AMRs bleibt weiterhin begeh- und befahrbar
- Laserscanner garantieren den Personenschutz in Fahrtrichtung
- Omnidirektionale Bewegung für minimalen Platzbedarf (Wendekreis 0m)
- Flexibles Automationskonzept - Automation verschiedener Maschinentypen mit einem System
Steuerung & Software
TCC – Tool Control Center
- Spanerkennung an Plan- und Kegelauflage
- Überwachung der Einzugskraft
- Schneidenbrucherkennung im Prozess mittels Symmetrieüberwachung des Biegemoments je Schneide (Polarplot)
- Visualisierung des Biegemoments über den zeitlichen Verlauf mittels Graph
Highlights
Kundennutzen
- Werkzeug- und Maschinenschutz
- Optimierter Werkzeugeinsatz
- Überwachung der radialen und axialen Spindelbelastung in Abhängigkeit der gemessenen Werkzeugeinzugskraft
Links: Neu; Mitte: Verschlissen; Rechts: Schneidenbruch
Außermittige Dreh- und Fräsbearbeitung
- Überlagerung der Drehbewegung durch zusätzliche X- und Y-Hübe
- Anwendbar für Dreh- und Fräsbearbeitung
Highlights
Kundennutzen
- Exzentrische Geometrien einfach herstellbar
- Exakte Achskopplung und Synchronisation im Hintergrund
Links : Eingabe der Parameter für die Position des außermittigen Werkstückbereiches / Rechts : Grafische Darstellung der Position innerhalb des Werkstückes
Maintenance Package i4.0
- Automatische Erkennung der Werkzeugspannkraft für durchgängig hohe Prozessstabilität
- Vordefinierter Zyklus für automatische Schmierung, alle 75 h oder nach 20.000 Werkzeugwechsel
- Leckageerkennung und Verbrauchsmessung des Pneumatik-Systems
Highlights
Kundennutzen
- Zeitsparende effiziente Schmierung ohne Bedienereingriff
- Hohe Transparenz durch Anzeige der durchgeführten Schmierzyklen und der aktuellen Einzugskraft
- Datenaufzeichnung in Kombination mit dem Condition Analyzer für weitere Analysen der Luftverbräuche und Einzugskraftveränderung
Leckageerkennung und Verbrauchsmessung des Pneumatik-Systems.
Einfache Abfrage der Überwachungsparameter und der aktuellen Einzugskraft.
Multitool
- Effizienter Einsatz von mehrschneidigen Drehwerkzeugen mit mehr als einer Schneide auf Dreh-Fräs und Fräs-Drehmaschinen
- Mehrere „Schwesterwerkzeuge“ auf einem Grundträger
Highlights
Kundennutzen
- Reduzierung von Werkzeugwechselzeiten
- Einsparung von Werkzeug- Magazinplätzen
Auswahl der Werkzeugschneide, Übersicht über Werkzeugdetails.
3D quickSET
Drehen
Messung und Korrektur der Position von Dreh- und Schwenkachsen (C4, C3, B)
Durchhangkompensation möglich
Einsetzbar in Kombination mit Standardtaster vom Kunden (empf. Renishaw, Blum)
Fräsen
- Toolkit zur Überprüfung und Korrektur der kinematischen Genauigkeit von 4- und 5 Achs Maschinenkonfiguration
- Alle Kopfvarianten und Tischachsen
Highlights
Drehen Kundennutzen
Zuverlässige Re-Kalibrierung der Maschine vor einer hochgenauen Bearbeitung
Durchgehende Dokumentation der Maschinengenauigkeit
Keine Fehlteile aufgrund von unbekannten Geometrieabweichung
Dialoggeführter Messvorgang der B- und C-Achse
Fräsen Kundennutzen
- Periodische Rekalibrierung der Maschine mit durchgängiger Dokumentation
- Höchste kinematische Genauigkeit in Eigenregie
Kinematik Kopf definiert / Kinematik Tisch definiert
Interpolationsdrehen 2.0 – Dreh-Stechzyklus
- Kreisförmige Bewegung der Werkzeugschneide, wobei die Orientierung der Schneide immer auf das Zentrum des Kreises gerichtet ist
- Möglich für Außen- und Innenbearbeitung
- Synchronisation und Werkzeugweg vom Zyklus gesteuert
- NEU: in der Version 2.0 komplexe Drehkonturen möglich (zur Zeit nur an der DMU 50 verfügbar, weitere Maschinentypen folgen) Kundennutzen
Highlights
Kundennutzen
- Einfache Herstellung von Dichtflächen, die nicht gefräst werden dürfen
- Komplette Bauteilbearbeitung in einer Aufspannung möglich
- Reduzierte Investitionskosten für Werkzeuge
User Interface – Dreh-Fräsen
User Interface – Fräsen und Fräs-Drehen
Efficient Production Package
- Lösungen für den sicheren Prozess und für den effizienten Einsatz von wichtigen Bearbeitungsschritten
- Anwendungen: Kegelreinigung, Werkzeugdatenüberwachung, sichere Rückzugsbewegung, Gewindebohren, Tieflochbohren, Außengewinde- und Zapfenfräsen, Innengewinde- und Kreisfräsen, Rückwärtssenkzyklus
- 12 gespeicherte Bearbeitungsstrategien für Abspanen, Tieflochbohren, Taschenfräsen, …*
Highlights
Kundennutzen
- Laufzeitoptimierung durch individuelle Anwendung
- Sicheres Freifahren nach Programmabbruch
- Werkzeugdaten Überwachung
Links : Eingabemaske für Universalzyklus Taschenfräsen / Rechts : Eingabemaske für Gewindebohrzyklus
VCS Complete
- Geometrischer Fingerprint der Maschine Volumetrische Kalibrierung auf Knopfdruck
- Kompensation von Abweichungen (Maß-, Winkelfehler und Geradheit der Linearachsen)
- Einfache Handhabung und Durchführung durch den Kunden direkt an der Maschine
Highlights
Kundennutzen
- Regelmäßige Kompensation der Maschinengeometrie über den Lebenszyklus der Maschine
- Dialoggeführte Bedienung für einfache und schnelle Handhabung
- Datenaufzeichnung für weitere Analysen
Possible accuracy deviation without VCS-Complete.
DMG MORI gearMILL
Produktive Komplettbearbeitung
Kostengünstige Verzahnung auf Standardmaschinen mit Standardwerkzeugen
Flexibel für unterschiedliche Verzahnungen
Qualitätsprüfung im Prozess
Highlights
Kundennutzen
- Programmerstellung auf Basis von Rohteilzeichnungen und Verzahnungsdaten
- Rotatorische Ausrichtung nach Wärmebehandlung
- Schnittstelle für Koordinatenmessgerät (Klingenberg, Leitz, Zeiss)
Links : Eingabe der Verzahnungsparameter für die Geometrieberechnung eines Stirnrades / Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens
Tilted Measuring Cycle
- Messen mit angestellter Werkzeugachse
- Dialoggeführte Programmierung der Messzyklen
- Positionierung der Messpunkte mit Rotationsachse
Highlights
Kundennutzen
- Erhöhung der Bauteilgenauigkeit
- Rüstzeit Verkürzung
- Kollisionfreies messen dank angestellter Werkzeugachse möglich
- Weiterverarbeitung der Messergebnisse
Links : 1. circumferential measurement, 2. alignment surface, 3. alignment hole / Rechts : Dialog-guided programming
L-Messtasterpaket
- Vermessung von Stegen und Nuten an Bauteilen
- Messung von Durchmessern an schwer zugänglichen Stellen
- Erhältlich mit manuellen und ausfahrbaren Kalibriereinheit Paketinhalt
- L-Messtaster Kundenspezifisch ausgelegt
Highlights
Kundennutzen
- flexible Einsatzmöglichkeiten
- In Prozessmessung
Links : Semiautomatische Kalibrierlösung / Rechts : Vollautomatische Kalibrierlösung
Application Tuning Cycle
- Prozessorientiertes Anpassen der Vorschubgeschwindigkeit in Relation zur Tischbeladung von Fräsmaschinen
- Minimierung der Bearbeitungszeit bei Maximierung der relevanten Bauteilqualität
- NEU: Jetzt auch für CTX TC Verfügbar. Ideales Bearbeitungsergebnis bei höchster Maschinendynamik.*
*ohne Berücksichtigung von Futtergewicht und Bauteil
Highlights
Kundennutzen
- Einfache Bedienung zur Einstellung der Maschinendynamik mit Antriebsparameter von DMG MORI
- Zeitersparnis beim Schruppen
- Hohe Oberflächengüte beim Schlichten
Links : ATC 2.0 – Milling: Berücksichtigung von Tischbeladung / Rechts : ATC – Turning: für CTX TC zur einfachen Anpassung der Maschinendynamik
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- Vibrationsüberwachung im Prozess
- Maschinenschnellabschaltung im Falle eines Crashs
- Manuelles Freifahren auch in geschwenkter Bearbeitungsebene
- NEU: Drehmomentüberwachung
- NEU: Empfohlen mit Protection Package für CTX TC Maschinen
Highlights
Kundennutzen
MPC Graph: aktuelle und angelernte Prozesswerte. / MPC Diagnostics: Lagerzustand, Anzahl von Stoß und Crash.
- Vermeidung von Werkzeugbruch
- Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit
- Schadensverringerung
Schleifen
Drehen
- Drehen, Fräsen und Schleifen in einer Aufspannung
- Schleifzyklen für Innen-, Außen- und Planschleifen sowie Abrichtzyklen
- Körperschall-Sensorik zum Anfahren und Abrichten
- Vollintegrierte Messzange für relative und absolute LIVE-Messung – Hauptzeitparallel
Fräsen
- Beste Oberflächenqualität durch Integration der Schleiftechnologie
- Schleifzyklen für Innen-, Außen- und Planschleifen sowie Abrichtzyklen
- Körperschallsensorik zum Anfahren und Abrichten
- 1.300 l Kühlmittelanlage mit integriertem Zentrifugalfilter für die Filtrierung bis zu einer Partikelfeinheit von > 10 μm
- AKZ-Düseneinheit optional verfügbar für bestmögliche Spülung des Schleifspalts
Highlights
Drehen Kundennutzen
- Erweiterung der technologischen Grenzen der CTX TC
- Oberflächengenauigkeit < 0,4 μm
- Rundheit < 5 μm
- Qualität IT5 bei ø > 30 mm
Links : Aussenrund-, Innenrund- und Planschleifen Schleifen mit Gerade- / Winkel- oder Topfscheibe / Rechts: Abrichten von Gerade-, Winkel- oder Topfscheiben einfach visualisiert
Fräsen Kundennutzen
- Oberflächengenauigkeit < 0,4 μm
- Rundheit < 5 μm
- Qualität 5 für ø < 120 mm
- Qualität 4 für ø > 120 mm
Links : Planschleifen spiralförmig, 2) Planschleifen Oszillierend / Rechts : Längsschleifen
Polygon / Oval Fräsen
- Fräsen von ovalen und polygonalen Geometrien
- Bearbeitung von exzentrischen stirnseitigen Polygonen möglich
- Einfache Anwahl geeigneter Bearbeitungsstrategien
Highlights
Kundennutzen
- Einfache parametrische Definition der Welle-Nabe Verbindung nach DIN 32711 and DIN 32712
- Ermögliche die Bearbeitung von kleinen Werkstücken oder welche aus langspanenden Materialen. Die Perfekte Ergänzung zum Polygon / Oval Drehen.
Links: Auswahl der Bearbeitungsstrategie; Rechts: Parametrische Definition der Geometrie an Dreh-Fräsmaschinen sowie Fräs-Drehmaschinen
gearQUALITY
- Berührungslose Messung mit dem Laserscanner
- Messung und Auswertung von Verzahnungen nach gängigen Normen analog zu Koordinaten Messmaschinen
- Schnelle Messung mit max. 70.000 Punkte / Sek. bzw. bis zu 200.000 Punkte / Sek abhängig von der Laserquelle
Highlights
Kundennutzen
- Technologie- und Messsystemintegration eliminieren unnötiges Handling von Bauteilen
- Hohe Flexibilität bei der Verzahnungsmessung und Reduktion von Reaktionszeiten beim Prozesseinfahren
- Messung von Verzahnungen und scannen von Freiformflächen möglich
Links : Simulation of the generated measurement program / Rechts : Evaluation mask with color-coded result display
Alternierende Drehzahl
- Einfach bedienbar durch drei Parameter und ohne zusätzliche Sensorik
- Vermeidung von Vibrationen durch gezielte Anpassung der Drehzahl
- Anwendung für die Haupt- und Gegenspindel oder bei Fräsmaschinen mit FD-Tischen mit Direct Drive
Highlights
Kundennutzen
Eingabe der Parameter für die Sollzahl, die Differenzdrehzahl und Umlauffrequenz
- Kein manueller Eingriff des Bedieners
- Identische Wiederholbarkeit bei allen Bauteilen
- Erhöhte Prozesssicherheit bei speziellen Anwendung durch Vermeidung von Vibrationen
- z. B. beim Einsatz langer dünner Bohrer
- z. B. bei Frästeilen mit kritischer Aufspannung
Profile Dressing
- Abrichten eines Profils auf der Schleifscheibe mittels angetriebener Profilrollen (negativ)
- Volle Ausnutzung von AE-Sensor und integrierten Abrichtstrategien
- Hohe Zeitersparnis sowie hoher Abrichtgenauigkeit durch kundenspezifische Abrichtscheibenentwicklung
Highlights
Kundennutzen
- Höchste Genauigkeits- und Oberflächenanforderungen an die Lauffläche nur mittels Profilschleifscheibe realisierbar
- Ermöglicht Anwendungen, die bisher nur mit Schleifmaschinen möglich waren
- Einfache Handhabung durch Verwendung aller bekannter Schleifhilfen (Zyklen, AE-Sensor)
Links: Parametrierte Eingabe zur Herstellung von Profilen; Rechts: Dialoggeführter Kontur-Abrichtzyklus
angularTOOL
- Höchste Flexibilität bei der Bearbeitung von Strukturbauteilen durch variable Ausrichtung des Winkelkopfes
- Automatische CAD / CAM Programmierung
- Automatische Berechnung des TCP und Kombination mit bestehenden, steuerungsseitigen Funktionen
Highlights
Kundennutzen
- Bearbeitung von unzugänglichen Positionen am Bauteil
- Einsparung von Nebenzeiten durch weniger Werkzeugwechsel
- Hohe Kosteneinsparungen durch die Verwendung weniger Werkzeugen
Links : Tool driven by KSS during drilling operation / Rechts : Parameter mask for variable angle setting
In-Machine Tool Balancing
- Wuchten von Werkzeugen in der Maschine für hohe Oberflächen-Anforderungen sowie Maschinenschutz
- Überprüfung der Wuchtgüte der Spindel
- Wuchtgüte bis zu 0,3 g/mm
Highlights
Kundennutzen
Bedienoberfläche
- Bessere Oberflächen durch Auswuchten des Gesamtsystems im gespannten Zustand
- Auswuchten des Werkzeugs unter Bearbeitungsbedingungen (Bearbeitungsposition -vertikal / horizontal, mit / ohne IKZ, Drehzahl)
- Wirtschaftlich, da keine externe Auswuchtvorrichtung erforderlich
Links: Messergebnis mit Wuchten außerhalb der Maschine – 3 [g]; Rechts: Messergebnis nach dem Wuchten in der der Maschine – 0,3 [g]
Service & Training
Downloads & Technische Daten
Werkstück
Max. Werkstückdurchmesser
1.040 mm
Max. Werkstückhöhe
590 mm
Max. Werkstückgewicht
1.500 kg
Arbeitsraum
Max. Verfahrweg X-Achse
935 mm
Max. Verfahrweg Y-Achse
850 mm
Max. Verfahrweg Z-Achse
650 mm
Konfigurator
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