Wettbewerbsfähig mit ganzheitlichen Systemlösungen

Produktionsziel: mindestens 48 Stunden automatisiert fertigen 

Diese Leidenschaft gepaart mit Kreativität findet sich in der Produktion, wo seit vielen Jahren immer modernere Fertigungslösungen – größtenteils von DMG MORI – eingesetzt werden. „Wir haben von den ersten CNC-Maschinen über die 5-achsige HSCBearbeitung bis hin zur 6-seitigen Dreh-Fräsbearbeitung alle Meilensteine hautnah erlebt und setzen auch weiterhin auf Innovationen“, so Thomas Kuhlmann. Die automatisierte Fertigung sei beispielsweise ein Standard geworden. „Auf diese Weise wollen wir mindestens 48 Stunden am Stück mannlos oder zumindest mannarm fertigen, um unseren Fachkräften mehr Freiraum in der peripheren Arbeitsorganisation zu bieten.“ Auch die Arbeit im Team werde gefördert: „Früher war jeder für seine Maschine zuständig, heute betreuen wenige Personen eine Vielzahl von Maschinen, was viel Abstimmung untereinander erfordert.“

Die Erfahrung aus der Produktion fließt in jede neue Investition ein – erst recht seit LINK den Fokus nicht mehr auf den Kauf einer Standardwerkzeugmaschine legt, sondern auf den Prozess rund um ein Bauteil, wie die jüngsten Anschaffungen von DMG MORI zeigen. „Bei unserer MobileLink verwenden wir additiv gefertigte Hüftpfannen“, erklärt Carsten Schöttler, Fertigungsleiter bei LINK. Die große Herausforderung sei das Handling der gedruckten Rohteile mit ihren rauen Oberflächen gewesen. „Schließlich müssen wir in einem automatisierten Prozess eine konstant hohe Qualität gewährleisten.“ DMG MORI habe diese Aufgabe mit zwei Fertigungslösungen, jeweils bestehend aus einer NTX 1000 und einem Robo2Go, zuverlässig umgesetzt. Entscheidend war auch die einfache Bedienung der Systeme, wie Carsten Schöttler ergänzt: „Für das Teachen des Robo2Go sind keine Programmierkenntnisse erforderlich.“ Die Software führe den Bediener komfortabel durch den Prozess.

Für die Bearbeitung der Hüftpfannen in all ihren Varianten sind bei LINK insgesamt sechs NTX 1000 zuständig. Jede von ihnen produziert 6.000 Teile pro Jahr. Die Losgrößen reichen von zehn bis einigen Hundert Teilen. „Das heißt, bei aller Automatisierung müssen wir trotzdem flexibel bleiben, um diese Mischproduktion aufrecht erhalten zu können“,sagt Carsten Schöttler.

NTX 1000: 6-Seiten Turn & Mill Komplettbearbeitung

NTX 1000

HIGHLIGHTS

• Dreh-Fräs-Spindel compactMASTER mit 12.000 min⁻¹ (20.000 min⁻¹ optional) und 36 Monaten Gewährleistung ohne Stundenbegrenzung im Standard
• 5-Achs Simultanbearbeitung dank Direct Drive B-Achse mit 120° Schwenkbereich
• 4-Achs-Bearbeitung durch 2. Werkzeugträger als unteren Revolver

Hüftschaftproduktion mit Stangenlader und Teileausgabe 

Eine NTX 1000 fertigt pro Jahr 6.000 Hüftpfannen.

Eine weitere NTX 1000 hat DMG MORI bei LINK für die automatisierte Produktion von Hüftschäften konzipiert. Hier erfolgt die Bearbeitung der komplexen Werkstücke direkt von der Stange, während eine Entnahmeeinheit die fertigen Hüftschäfte auf ein Band legt, das bis zu 160 Teile nach draußen befördert, ehe sie entnommen werden müssen. „Auch hier erreichen wir eine autonome Fertigung über viele Stunden“, freut sich Carsten Schöttler. Darüber hinaus arbeite die NTX 1000 mit Öl statt herkömmlichem Kühlschmiermittel:„Wir bearbeiten ausschließlich schwer zerspanbare Werkstoffe wie Titan und Kobaltchrom. Mit dem Öl können wir die Werkzeugstandzeit deutlich verlängern – ebenfalls ein wichtiger Faktor in der automatisierten Fertigung.“

In beiden Fällen trägt die 6-seitige Dreh-Fräsbearbeitung maßgeblich dazu bei, dass LINK eine produktive Herstellung der Hüftpfannen und -schäfte sicherstellen kann – nicht zuletzt durch die hohe Fertigungsqualität, wie Carsten Schöttler ausführt: „Je präziser wir die anspruchsvollen Komponenten drehen und fräsen, desto geringer ist der Aufwand in der oftmals manuellen Finish-Bearbeitung.“