Mund-Nase-Maske dank Formenbaukompetenz
Mit der Entwicklung der bequemen und wiederverwendbaren Mund-Nase-Maske „COVI-MASK“ leistet die Formenbau Niemann GmbH ihren Beitrag zur Bekämpfung des COVID-19-Virus. Auf einer DMU 75 monoBLOCK mit PH 150 Palettenwechsler erfolgt die Werkzeugfertigung für den Spritzguss.
Komplexe Werkstücke und Präzision im Hundertstelbereich machen den Werkzeug- und Formenbau zu einer der anspruchsvollsten Branchen in der spanenden Fertigung. Der hohe Wettbewerbsdruck erfordert fachliches Know-How, Flexibilität und ein Talent für kreative Lösungen. Dieses Talent beweist Formenbau Niemann während der Ausbreitung des COVID-19-Virus. Das 1999 gegründete Unternehmen aus Gemünden am Main entwickelt binnen weniger Wochen eine Mund-Nase-Maske, die dank eines weichen, hautfreundlichen Kunststoffs bequem zu tragen und zudem wiederverwendbar ist. Für die Produktion und den Vertrieb der Masken hat die Formenbau Niemann GmbH zusätzlich die Niemann-Group UG gegründet. Die zur Herstellung erforderlichen 4-fach-Formen aus Aluminium fräst die Formenbau Niemann GmbH auf einer 2019 installierten DMU 75 monoBLOCK mit PH 150 Paletten-Wechsler.
Eine der Maßnahmen zur Bekämpfung des COVID-19-Virus ist das Tragen von Mund-Nase-Masken. Auch wenn Experten deren Wirksamkeit zu Beginn noch stark diskutiert hatten, war absehbar, dass sie schon bald zum Alltag gehören würden. Mit Blick auf das Maskensortiment ist Thomas Niemann, dem Inhaber und Geschäftsführer der Formenbau Niemann GmbH, aufgefallen, dass viele Modelle nur für einen sehr begrenzten Zeitraum schützen: „Danach landen sie als Wegwerfartikel im Müll.“ So sei Ende März 2020 die Idee entstanden, eine wiederverwendbare Maske aus Kunststoff zu entwickeln.
Wochenlanges Tüfteln bis zum perfekten Sitz: Bequeme und wiederverwendbare Mund-Nase-Maske aus Kunststoff
Der Schwerpunkt der Formenbau Niemann GmbH liegt bei Feinguss-Werkzeugen aus Aluminium für Prototypen, Werkzeugen für kleine bis mittlere Stückzahlen, bis hin zum vollautomatischen Werkzeug aus Stahl für die Großserie. Kunden aus der Medizintechnik, dem Automobilbau und der Aerospace-Industrie finden in dem Team einen zuverlässigen Partner in Konstruktion und Herstellung der komplexen Bauteile.
Diese Erfahrung und vor allem das Know-How in der Konstruktion haben Thomas Niemann geholfen, innerhalb weniger Wochen eine Mund-Nase-Maske zu entwickeln, die seinen Vorstellungen entspricht. „Mit jedem neuen Prototypen haben wir die Maske weiter optimieren können“, erinnert er sich. „Nach vier, fünf Wochen Arbeit hatten wir das gewünschte Ergebnis: eine bequem sitzende Maske aus weichem Kunststoff mit austauschbarem Filterelement.“ Bei dem derzeit verwendeten Filter handelt es sich um ein FFP3-Vlies deutscher Herstellung.
5-Achs-Simultanfräsen: Präzise Komplettbearbeitung im Hundertstelbereich
Die Herstellung der Werkzeuge für die unterschiedlichen Prototypen ist für die Formenbau Niemann GmbH Tagesgeschäft und Kernkompetenz zugleich. Das erklärt auch den Einsatz modernster Fertigungstechnologie. Seit 21 Jahren arbeitet das Unternehmen mit Bearbeitungszentren von DMG MORI. 2013 wurde eine DMU 85 monoBLOCK installiert, auf der Formen bis 935 x 850 x 650 mm Platz finden. 2019 folgte die DMU 75 monoBLOCK mit PH 150 Palettenwechsler. „Auf dieser Maschine haben wir die Werkzeuge für die Masken gefräst.“ Dazu zähle auch das 4-fach-Werkzeug für die nun erhältliche Mund-Nase-Maske.
Um steigende Qualitätsansprüche und den zunehmenden Wettbewerbsdruck zu meistern, hat die Formenbau Niemann GmbH schon sehr früh begonnen, Fertigungsprozesse nachhaltig zu optimieren – zunächst mit der 5-Achs-Simultanfräsen „Durch die Komplettbearbeitung in einer Aufspannung konnten wir unsere Produktivität aufrechterhalten und steigende Genauigkeitsanforderungen bedienen“, blickt Thomas Niemann auf die Entwicklung zurück.
Automatisierte Fertigung: Neudenken von Produktionsabläufen
Die Komplettbearbeitung und das jüngst installierte PH 150 Paletten-Handling haben die Abläufe bei der Formenbau Niemann GmbH signifikant verändert. Während früher zwei Mitarbeiter eine Woche lang mit einem kompletten Werkzeug beschäftigt waren, schafft das heute ein Mitarbeiter in zwei Tagen. „Der zweite Mitarbeiter sorgt heute an einem zusätzlichen Programmierplatz dafür, dass die zehn Paletten vorbereitet werden“, erklärt Thomas Niemann. So könne das Team die DMU 75 monoBLOCK in zwei zusätzlichen mannlosen Schichten auslasten.
Bei solch langen mannlosen Zeiten ist es umso wichtiger, dass die Maschine zuverlässig durchläuft. „Das gewährleisten wir intern mit Programmsimulationen in einem exakten 3D-Modell des Arbeitsraums“, so Tim Niemann, Sohn des Geschäftsführers. Auf diese Weise könne man Potenzielle Crashs im Vorfeld verhindern. Darüber hinaus spielt der Service von DMG MORI eine große Rolle, denn ein unplanmäßiger Maschinenstillstand hat in der automatisierten Fertigung gravierende Auswirkungen auf die Produktivität.
my DMG MORI: Direkter Kontakt zum DMG MORI Service
Seit 2019 bietet DMG MORI mit dem kostenlosen Online-Portal my DMG MORI eine sehr anwenderfreundliche Möglichkeit, Serviceabläufe zu optimieren. Wie bereits mehrere Tausend Kunden hat sich auch die Formenbau Niemann GmbH dort registriert. Den Mehrwert sieht Tim Niemann in der Beschleunigung von Serviceanfragen: „Wir können Schadensmeldungen inklusive einer Beschreibung oder sogar Fotos per Knopfdruck online übermitteln und erhalten sofort ein Ticket.“ Dank der klaren Definition des Problems werde der Fall direkt an den richtigen Ansprechpartner weitergeleitet. „Mit der Track & Trace Funktion können wir jederzeit und transparent den Bearbeitungsstatus einsehen.“ Außerdem seien alle kaufmännischen und technischen Dokumente in my DMG MORI hinterlegt.
Mund-Nase-Maske für die Zeit während Corona und danach
Thomas Niemann ist froh, dass sein Unternehmen die Corona-Krise bisher gut übersteht. Aufträge sind nicht weggebrochen. Aber auch die Mund-Nase-Maske möchte er als weiteres Standbein weiter vorantreiben. „Wir sind von der Qualität nach wir vor überzeugt und sehen sie auch nach Corona als gute Alternative in vielen Berufsgruppen, die mit Schutzmasken arbeiten.“ Das Feedback der bisherigen Nutzer, darunter auch ein Lungenarzt und ein Dentallabor, sei durchweg positiv: „Hauptargumente sind für unsere Kunden der bequeme Sitz und die Möglichkeit zur Reinigung und Desinfektion.“ Ein weiterer Vorteil: Kein Beschlagen von Brillengläsern, wie man es von OP- oder Stoffmasken kenne. Die Produktionskapazitäten sind groß genug: „Bis zu 10.000 Stück können wir täglich produzieren.“
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